dihw Nr. 2 / 2026

Ausgabe 2 · 2026 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

dihw_contour_schneeleo_1.4.26kl3fin.pdf 1 01.04.26 13:46 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE 

»CONTOUR PROFILED« 

ZEIGT shows DIE the KRALLEN claws 

Tiefschleifen mit »contour-profiled«-Schleifscheiben 

GrindingHUB 

Halle 7 · Stand C56 

Diamond and CBN tools since 1922 

® 

® ® 

® 

® 

tradition.leidenschaft.innovation 

www.lach-diamant.de 

Diamant- und CBN-Werkzeuge seit 1922 

BESUCHEN SIE office@lach-diamant.de 

UNS Grinding HuB Stuttgart 5. - 8. Mai 2026 HALLE 7 · STAND C56 

®

HIGH PRECISION TOOLING 

FOR HIGH PRECISION RESULTS! 

YOU‘RE PRODUCING 

➤ high precision tools 

➤ machine tools 

➤ related components? 

TO ACCOMPLISH 

➤ the sharpest edges 

➤ the smoothest surfaces 

➤ the most exact holes? 

contact ➤ hpt@harnisch.com 

The journal of hp tooling 

is the magazine for decision-makers and specialists 

in the processing industry using high precision tooling 

for tool making including coating and finishing and 

the specific use of machine tools 

read about 

specific use and application of machine tools and 

accessories made of hard metal, PCD, PVD, CVD, 

CBN, for machining metal, alloys, composites, stone, 

wood and glass – in mechanical engineering, automotive, 

aerospace and energy industries, medical 

technology, plastics and the furniture industry 

https://harnisch.com/hp-tooling/en/magazine/

Brings solutions 

to the surface. 

Eric Schäfer 

Redakteur 

Stuttgart, 

05-08/05/2026 

Die Zügel schleifen zu lassen…, 

…ist meist keine gute Idee. Und im Krisenmodus dieser Tage ist es erst 

recht nicht angebracht. Die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen 

bleiben herausfordernd. So lag die deutsche Produktion von Schleif-, 

Hon-, Läpp- und Poliermaschinen in den ersten drei Quartalen des 

vergangenen Jahres 15 Prozent unter dem Vorjahreszeitraum. Der 

Rückgang beim Export belief sich sogar auf 25 Prozent. Dagegen 

hatte sich der Inlandsabsatz mit einem Zugang um 33 Prozent positiv 

entwickelt. Allerdings trübte sich der Auftragseingang zum Jahresende 

2025 ein, sodass die Jahresbilanz mit einem Minus von fünf Prozent 

abschließt. Besonders der heimische Markt zeigte deutliche Schwächen, 

während sich das Ausland über weite Strecken stabilisierte. 

Die Branche agiert also in einem herausfordernden Umfeld. Es gilt, 

den Anschluss nicht zu verlieren und auf aktuelle Entwicklungen zu 

reagieren. Da kommt eine Messe wie die GrindingHub gerade recht. 

Sie bringt alles rund ums Schleifen zusammen, bietet Orientierung 

und Austausch und schafft konkrete Geschäftsmöglichkeiten, wie 

Dr. Markus Heering, Geschäftsführer des VDW und Veranstalter der 

GrindingHub erklärt. 

Das dihw-MAGAZIN hat sich bereits im Vorfeld umgehört, welche 

Trendthemen die Besucher dieser Messe erwarten dürfen. Im Mittelpunkt 

stehen natürlich Werkzeugbearbeitung und -fertigung – auch digital – 

sowie präzise Fertigungsaufgaben – unterstützt von KI – in den 

verschiedensten Branchen. In dieser Ausgabe beschäftigt sich 

Prof. Dr.-Ing. Paul Helmut Nebeling in seinem Fachartikel mit dem 

Kreislauf beim Nachschleifen von Vollhartmetall-Werkzeugen. 

Sie erfahren wie eine innovative Schleiftechnik Tempo in der 

Waferbearbeitung macht und wie die datenbasierte Überwachung 

des Kühlschmierstoffs dafür sorgt, dass die Chemie beim Schleifen 

stimmt. Wissen, mit dem Sie die Zügel in der Hand behalten. 

Innovation. 

Präzision. 

Vernetzung. 

Alles an 

einem Ort. 

Die Leitmesse 

der Schleiftechnik. 

Eric Schäfer 

grindinghub.de

ISCAR 

5 Titelstory 

5 100 Jahre LACH DIAMANT 

Teil 15: Ein persönlicher Rückblick 

Lach Diamant 

10 News & Facts 

10 Interview 

11 Markt/Personalien 

15 Veranstaltungen/Messen 

18 Forschung 

19 Werkstoffe & Werkzeuge 

19 Werkzeuginnovationen für maximale Performance in der Zerspanung 

20 Fräslösungen für keramische Werkstoffe 

22 Breitschlichtfräser ohne Nebenschneiden-Einstellung 

24 Kantenqualität ohne Kompromisse 

26 Kreislauf beim Nachschleifen bei Vollhartmetall-Werkzeugen 

von Prof. Dr.-Ing. Paul Helmut Nebeling 

29 Bearbeitungsprozesse 

29 Innovative Schleiftechnik macht Tempo in der Waferbearbeitung 

30 Aluminium – leistungsfähige Fräslösungen für einen vielseitigen Werkstoff 

33 Mannlos in die Nacht 

35 Hochpräzise Lösungen für die Luft- und Raumfahrt 

36 Komponenten & Zubehör 

36 So stimmt die Chemie beim Schleifen 

38 Lösungen für präzise und effiziente Bewegungsaufgaben 

39 Innovative Wartungsstation für Werkzeuge und Formen 

40 GrindingHUB 

40 GrindingHub-Vorschau 

4 dihw 18, Nr. 2 · 2026

Titelstory 

LACH DIAMANT® – 

100 Jahre – 1922 - 2022 

15. Teil: Ein persönlicher Rückblick 

Als Autor der Zeitschriften „dihw“ und „hp tooling“ hat Horst Lach zwei Serien 

geschaffen, „Poly-poly“ und „100 Jahre LACH DIAMANT®“. Darin beschreibt er 

die Wege in eine neue Zeit der Materialbearbeitung mit PKD, CBN usw. 

bis hin zu den aktuellsten Anwendungen. 

Horst Lach, Jahrgang 1940, leitet gemeinsam mit seinem Sohn Dipl.-Ing. Robert Lach 

das 1922 von Jakob Lach gegründete Unterneh men LACH DIAMANT®. 

Stand heute – März 2026 – sind fast vier 

Jahre nach unserer Jubiläumsveranstaltung 

im „Deutschen Goldschmiedehaus“ 

vergangen. 

Mit meinen Artikeln über 100 Jahre 

LACH DIAMANT® bin ich jetzt etwa in der 

Mitte der achtziger Jahre angelangt. 

Ich halte inne und blicke zurück. 

Gedankenschwer erlebe ich die letzten 

vier Jahre – in der Istzeit. 

Überrascht glaube ich feststellen zu 

können, dass sich nach den technisch 

umwälzenden 1980er und 1990er Jahren 

nicht mehr so viel verändert hat – wenn wir 

nicht nur an das Internet, die Computer- 

Weiterentwicklung inklusive Robotic und 

an Laser denken. 

Verzeihen Sie mir, wenn ich jetzt dies 

oder das nicht aufgeführt habe. Schließlich 

führt es alles wieder zurück auf 

„Diamant“ – das Werkzeug. 

Vor dieser Zeit gab es noch keine Serienproduktion 

(vergessen wir dabei das 

Modell „T“ von Ford). Die sich auf die 

numerische NC-Technik aufbauende CNC- 

Technik wäre ohne Diamant zum Papiertiger 

geworden. So haben wir die Grundlagen 

des Diamant-Werkzeuges weiterentwickelt. 

Unser „Future for Today“. 

Die vergangenen vier Jahre haben uns 

zu mancherlei Nachdenken – und Umdenken 

gezwungen. 

Auslöser. Wir erlebten oder besser überstanden 

eine Pandemie – und schlimmer, 

müssen wir Tag für Tag erleben, dass jenseits 

unserer Grenzen ein mörderischer 

Krieg tobt und …(ja, das reicht) 

Deshalb – und gerne – kehre ich zurück 

auf ein positives Erlebnis eines Mittelständlers 

– nämlich die „100 Jahr-Feier“ seines 

Unternehmens. 

Aus meinem Vortrag, den ich auch mit 

„ein Leben für die Diamant-Industrie“ 

hätte betiteln können, sprach ich über meinen 

Vater und Gründer des Unternehmens 

Jakob Lach (kurz auch LACH DIAMANT® 

genannt), sein Leben, Familie und Start-up 

Unternehmen in schwieriger Zeit. 

Jakob Lach wäre am 13. September 1922 

128 Jahre alt geworden. Als Kind habe ich 

noch Ende der 40er Jahre und erst recht 

Anfang der 50er Jahre tausende Karat Diamant 

– sicherlich einige Kilos – durch seine 

Hände gehen sehen, fast liebevoll betrachtet, 

sortiert, gelupt – ja streichelnd, so 

dass ich manchmal den Eindruck hatte, er 

spräche insgeheim zu einem Lebewesen – 

in Jahrmillionen gewachsen – menschengleich 

– jeder einzelne Diamant ein Unikat, 

unverwechselbar mit einem zweiten. Nur, 

dass deren Farbe im Laufe der 50er Jahre 

wechselte – vom „weiß“ der Schmuckdiamanten 

– Brillanten – zum „bräunlichen“ 

oder „gelben“ von Industrie-Diamanten, 

wie zur Herstellung von Diamant-Werkzeugen, 

von Diamant-Abrichtwerkzeugen, 

üblich. 

Mit diesem Wandel vom Schmuck- zum 

Industrie-Diamanten hatte er gleichsam 

die Änderung des Geschäftszweckes vollzogen. 

Als ich begann mich im Zuge der Vorbereitung 

von „100 Jahre LACH DIAMANT® – 

der werbliche Kurzname des eingetragenen 

Firmennamens Jakob Lach GmbH & 

Co. KG – auseinanderzusetzen, stolperte 

ich über das Gründungsjahr 1922 – wie 

war das in dieser schwierigen Zeit von 

Arbeitslosen, Hunger und galoppierender 

Geldentwertung möglich – eine Firma zu 

gründen? 

Jakob Lach wurde am 13. September 

1894 in Rückingen – heute Erlensee 

– geboren. Er hatte vier Geschwister, drei 

Daran ist nicht nur der Wandel in der 

Automobil-Industrie – weg vom Verbrenner 

und hin zum elektrischen Antrieb – der 

Jakob Lach, ca. 1935 

Erster Betriebsausflug 1923 nach Alzenau 


Titelstory 

Brüder und eine Schwester. Der älteste Bruder 

Friedrich starb 1918 an einem der letzten 

Tage des 1. Weltkrieges in den Vogesen. 

Jakob selbst erlebte nach einer Verwundung 

in den Karpaten das Ende des Krieges 

in einem Lazarett. Hier – bemerkenswert 

– teilte ihm ein Arzt mit, dass er aufgrund 

eines Herzfehlers kein langes Leben 

zu erwarten habe … 

Seine Eltern, die einen größeren landwirtschaftlichen 

Betrieb ihr Eigen nennen 

konnten, siedelten später in den Nachbarort 

Langendiebach über. 

1908 erlernte Jakob Lach in dem sich in 

Hanau niedergelassenen belgischen Unternehmen 

Ginsberg & Söhne das Handwerk 

des Diamant-Schleifens. Dank des umtriebigen 

Friedrich Houy, der das Schleifen von 

Diamanten 1887 für Hanau – und letztendlich 

für Deutschland – wiederentdeckte, 

sollte es bis zum Beginn des 1. Weltkrieges 

in und um Hanau – besonders entlang des 

Kinzigtals – bis zu zwölftausend Diamant- 

Schleifer und entsprechende Schleifereien, 

große oder auch kleine als Heim-Familienbetriebe, 

gegeben haben. 

Die Auswirkungen des Krieges, seine 

Verwundung und fehlende Diamant- 

Schleif aufträge verhinderten, dass Jakob 

seine Tätigkeit als Diamant-Schleifer wieder 

aufnehmen konnte. Doch er nutzte diese 

Zeit und ließ sich in der Handelsschule zum 

Kaufmann ausbilden. Zwar hatte er danach 

immer noch keine Anstellung als Diamant- 

Schleifer – dafür aber eine gute Idee. Diamanten 

zu schleifen wird sitzend vorgenommen 

– anders als das Schleifen von 

Achat oder anderen Edelsteinen, das seinerzeit 

beispielsweise in Idar-Oberstein liegend 

durchgeführt wurde. Wenn mehrere 

Diamant-Schleifer bei der Arbeit zusammensitzen, 

bleibt das gesellige Schwätzchen, 

wie das seinerzeitige weit verbreitete 

Rauchen einer Zigarre, nicht aus. Das kannte 

Jakob Lach aus eigener Erfahrung. 

So meldete er im Dezember 1919 in 

Langendiebach ein eigenes Gewerbe an: Sie 

ahnen es bereits – „Verkauf von Zigarren“. 

Mit dem Fahrrad war er mit eigener 

Hausmarke „Jakob“ jetzt bei den im Umkreis 

von Hanau und Kinzigtal liegenden 

Diamant-Schleifereien unterwegs – um 

den Schleifern nicht nur seine Zigarren zu 

verkaufen, sondern dem ein oder anderen 

auch mal über die Schulter zu schauen – 

wie gut oder schlecht er so beim Schleifen 

mit den von Jakob so geliebten Diamanten 

zurechtkommt… 

So lernte der Diamant-Fachmann auch 

die guten von den weniger gut geschulten 

Schleifern zu unterscheiden. 

Doch der Niedergang der deutschen 

Industrie nach dem 1. Weltkrieg ging Anfang 

der 20er Jahre weiter – und erfasste 

auch den Zweig der Diamant-Schleifereien. 

Und dies – obwohl es in Anbetracht der 

Währungsunterschiede für holländische 

und belgische Auftraggeber attraktiv 

gewesen wäre, Schleifaufträge in das 

damalige Lohnniedrigpreisland Deutschland 

zu vergeben – Grund: Es fehlte 

schlicht das „Vertrauen!“ 

Es muss Ende 1921 gewesen sein, als sich 

Unternehmer von Diamant-Schleifereien 

aus dem Hanauer Umkreis zusammensetzten, 

um Auswege aus diesem existenzbedrohenden 

Dilemma zu finden. Man einigte 

sich, eine Exkursion zu einem potentiellen 

Auftraggeber nach Amsterdam zu 

entsenden. Als von allen als neutral akzeptierter 

Sprecher wurde der junge Jakob 

Lach ausgewählt – allen gut bekannt, er 

konnte reden und verstand etwas von 

Diamanten. 

So machte sich eine kleine Reisegruppe 

mit Sprecher Jakob Lach auf nach 

Amsterdam zu der bereits seit 1902 renommierten 

Diamant-Firma des Herrn Joseph 

Asscher (Amsterdam Royal Asscher 

Diamond Company), um Aufträge (Schleifware) 

für weitere Beschäftigung nach 

Hanau zu holen. 

Wie mir mein Vater erzählte, wurden sie 

persönlich von Herrn Asscher empfangen. 

Ja, Diamant-Schleifware, um sie in Hanau 

zu Brillanten zu schleifen, hätte er genug. 

Er war ernsthaft interessiert. Man könnte 

sofort eine große Partie mitnehmen. Nur, 

man sollte ihn verstehen, einer von den 

anwesenden Hanauern müsste sich verantwortlich 

zeigen und dafür eine Bürgschaft 

übernehmen. Nach kurzer Beratung 

wollte jedoch keiner für den Anderen bürgen. 

Die Delegation fuhr so unverrichteter 

Dinge zurück. 

Jakob Lach, nunmehr 28 Jahre alt, der 

alles mit angehört hatte, dachte nach 

und kam zu dem Entschluss, seinen Vater 

zu fragen, ob er ihm seinen Erbteil auszahlen 

könne. Mit einigen Gold-Mark im 

Gepäck fuhr Jakob Lach nun wieder nach 

Amsterdam – diesmal alleine. Im folgenden 

Gespräch mit Joseph Asscher bot er 

an, mit seinem Erbteil mit (wenigen) Gold- 

Mark zu bürgen, um somit die für den 

Erhalt der Arbeitsplätze benötigte Schleifware 

mitnehmen zu können. Offensichtlich 

war Herr Asscher über dieses Angebot 

des jungen Mannes sehr gerührt. Er sagte 

etwa als Antwort: „Sie werden verstehen, 

dass der von Ihnen angebotene Betrag 

im Vergleich zum Wert der Ware, die Sie 

mitnehmen möchten, nicht ausreicht. 

Doch Sie gefallen mir. Ich vertraue Ihnen. 

Sie sind mein Mann, Herr Lach!” 

So kam es, dass Jakob Lach mit einer 

großen Partie zu schleifender Diamanten 

in Hanau in einem neuen Büro in der 

Glockenstraße erschien. Wenn wir so 

wollen, war dies der Stichtag der Gründung 

des heutigen Unternehmens Jakob 

Lach GmbH & Co. KG – beziehungsweise 

LACH DIAMANT®. 

Jetzt konnte Jakob Lach den wartenden 

Diamant-Schleifereien seinerseits die 

dringend benötigten Aufträge als Lohn- 

Schleifaufträge übergeben. In ansonsten 

schwieriger Zeit des Jahres 1922 hob 

sich der Stand des Diamant-Schleifers von 

anderen Handwerkern ab. Diamantschleifer 

konnten von Jakob Lach ab sofort gut 

bezahlt werden. Dies dank der Devisen, 

die er nunmehr aus Belgien und Holland 

aufgrund der ausgestellten Rechnungen 

in anderen Währungen bis hin zum US$ 

erhielt. Von Zeitzeugen wurde berichtet, 

dass es jetzt Diamant-Schleifer gab, die 

in dieser Hochzeit der Mitte/Ende Zwanziger 

Jahre nur vier Tage in der Woche 

arbeiteten. 

LACH DIAMANT Schleiferei Hanau 

Innenstadt Ecke Steinheimerstrasse/ 

Römerstrasse – etwa 1938 

dihw 18, Nr. 2 · 2026 7

Titelstory 

In meinen Artikel-Serien „100 Jahre LACH 

DIAMANT®“ und „Poly – poly – oder was?“ 

habe ich mich bemüht diesem Anspruch 

nachzukommen. Es ist dieser Anspruch, 

der LACH DIAMANT® in vielen Bereichen 

der Technik, wie dem Schleifen von HSS 

und gehärteter Stähle, Hartmetall, Keramik, 

der Zerspanung von Aluminium, Holzund 

Kunststoffen, glas- und kohlefaserverstärkten 

Materialien (Flugzeug- und Windkraft-Industrie) 

und weitere zum Pionier 

in Entwicklung und Herstellung von Diamant- 

und CBN-Werkzeugen werden ließ. 

Viele Patente zeugen davon. 

Lehrlingsausbildung (zum Diamant-Reiber) – vorbildlich und einzigartig 

für damaligen Diamantbetrieb; in den 30er Jahren 

Bis Ende der 30er Jahre beschäftigte 

Jakob Lach insgesamt 600 Diamant- 

Schleifer – davon die Hälfte nunmehr in 

eigenen Schleifereien in Langendiebach, 

Niederrodenbach und letztlich in Hanau 

Ecke Steinheimerstr./Römerstr. – ein wunderschön 

restauriertes Fachwerkhaus, das 

leider auch Opfer der Zerstörung Hanaus 

am 19. März 1945 wurde. 

Der Aufbau eines Unternehmens in der 

heutigen Größe mit einem Stammhaus in 

Hanau, einem Zweigbetrieb in Sachsen 

und weltweiter Bedeutung als Pionier der 

Diamantwerkzeuge schlechthin ist ohne 

die Wegbegleiter des Unternehmers nicht 

vorstellbar. 

Wenn man so will, hatte der Krieg auch 

einen großen Teil des Lebenswerkes von 

Jakob Lach zerstört. 1945 begann der nunmehr 

51-Jährige nach 23 Jahren erfolgreichen 

Aufbaus eines (kleinen) weitreichenden 

Diamant-Imperiums bei Null (wie so 

viele). 

Mitte der Fünfziger Jahre fand seine 

Liebe zu Diamant, als das Härteste aller 

Materialien, Halt auf dem Wege zur Industrie 

– dem Diamant als Werkzeug. 

Ab dem 1. Oktober 1960 durfte ich ihn 

auf diesem Weg fortan begleiten. 

Betriebsstätte in Hanau, Neubau seit 1984 

LACH DIAMANT präsentiert die ersten 

Borazon TM -Schleifscheiben und das Drehen 

von aufgespritzten Metalllegierungen mit 

kubisch kristallinem Bornitrid sowie 

polykristalline Zerspanungs-Werkzeuge – 

1969 + 1973 auf der Hannover Frühjahrsmesse 

1973 und 1974 

Bis zu seinem Tod im Jahre 1984 war 

Jakob Lach ohne Unterbrechung 62 Jahre 

für das von ihm 1922 gegründete Unternehmen 

tätig. 

Nur für die Statistik. Ich selbst bin – 

Stand heute 2026 – seit dem 1. Oktober 

1960 fünfundsechzig Jahre für LACH 

DIAMANT® tätig – begleitet seit nunmehr 

30 Jahren von meinem Sohn Robert – 

und, uns beide familiär unterstützend, von 

meiner lieben Frau Margot und den 

Töchtern Annabelle, Denise, Ilse und Iris – 

neun Enkel und zwei Urenkel verharren in 

Wartestellung … 

Betriebsstätte Lichtenau bei 

Chemnitz/Sachsen seit 1997 

Es würde mir schwerfallen allen diesen 

Wegbegleitern an dieser Stelle die ihnen 

gebührende Erwähnung Wert zu schätzen 

– in Betrachtung meiner über sechzigjährigen 

Betriebszugehörigkeit zu LACH 

DIAMANT® wurden Innovationen immer 

wieder von unterschiedlichen Persönlichkeiten 

in Teamwork einzigartig zum Leben 

und Erfolg gebracht. 

Hannover Frühjahrsmesse 1972 – tressex®- 

Borazon TM /CBN-Schleifscheiben beim 

Tiefschleifen von hochlegierten gehärteten 

Stählen Ew9 auf einer Saacke-Universal- 

Schleifmaschine 

1981 sollte sich der inzwischen 86 Jahre 

alte Jakob Lach in einem Video-Film zur 

Vorstellung der weltweit ersten Technologie, 

Holz- und Composite-Werkstoffe in der 


Titelstory 

Möbel-, Küchen- und Fußboden-Industrie 

mit Diamant – dem polykristallinen Diamant-Werkzeug 

– zu bearbeiten, zu einem 

begeisterten Statement hinreißen lassen: 

Weltweite Präsentation von dreborid®-PKD- 

Sägen für die Leiterplattenfertigung auf der 

productronica 1977 in München 

LIGNA 1979 – Diamanten zerspanen Holz und 

Kunststoffe – erste weltweite Vorstellung 

»Dia-2200-mini« formt PKD-Werkzeuge 

und -Sägen für die Aluminium-, Holzund 

Composite-Bearbeitung 

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in 

meinem Leben einen Diamant in die Hand 

nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, 

dass eines Tages Diamant als Schneidstoff 

nicht nur in der Automobil-Industrie sondern 

auch zur Zerspanung von Holz und 

Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ 

Präsentation auf der EMO des 

»IC-plus world’s best« (pat.) chipbreaker 

für die Aluminium-Bearbeitung 

Dieser historische Videofilm was das 

„Future for Today“, das die heutige Serienfertigung 

in der Möbel- und Composite- 

Industrie mit Diamant im Blick hatte. Für 

Sie, verehrter Leser, haben wir dieses Video 

aufbewahrt. Staunen sie noch heute, 

worüber sich Jakob Lach bereits im Jahre 

1981 begeistert hat: Link zum Video: 

https://bit.ly/LACHDIAMANT 

Ihr Horst Lach 

Informationen: www.lach-diamant.de 

Achswinklige Dia-Schaftfräser 

PKD-Profilfräser für die Bearbeitung 

von Holzwerkstoffen 

Jakob Lach, 1981 

Jakob Lach (rechts im Vordergrund) und Horst Lach (stehend) 

gratulieren Kurt Wagner zum Geburtstag – ca. 1966 


News & Facts 

Das aktuelle Interview zum Thema: 

„Wir rücken näher an unsere Kunden“ 

mit Brian O’Connor, Vice President of Growth & Strategy und 

Bryan Germann, Optomechatronics Lead bei Aerotech 

Anfang 2026 eröffnete der Motion- 

Control-Spezialist Aerotech am 

Stand ort Fürth sein Laserlabor, in 

dem Kunden aus ganz Europa anspruchsvolle 

Laserprozesse praxis nah 

erproben und zusammen mit den 

Experten des Unterneh mens weiterentwickeln 

können. Damit baut 

Aerotech seine Präsenz in Europa 

weiter aus und schafft einen zentralen 

Anlaufpunkt für Applikationsund 

Entwicklungstests. 

Herr O’Connor, welche 

Bedeutung hat diese Einrichtung 

für Ihr Unternehmen? 

Brian O’Connor: Das neue Labor in Fürth 

bringt uns nah an unsere europäischen 

Kunden. Viele Unternehmen möchten ihre 

Prozesse nicht nur theoretisch durchspielen, 

sondern unter praxisnahen Bedingungen 

auf unseren Systemen testen. Bisher 

war dafür ein Besuch in unserem US-Labor 

in Pittsburgh notwendig, künftig bieten 

wir diese Möglichkeiten direkt vor Ort in 

Europa. Damit schaffen wir kurze Wege, 

praxisnahe Tests und eine noch engere 

Zusammenarbeit mit den Anwendern. 

Was steckt strategisch hinter 

diesem Schritt? 

Brian O’Connor: Ganz klar wollen wir die 

Nähe zu unseren Kunden stärken. Das neue 

Labor in Fürth ist für uns ein wichtiger 

Meilenstein, weil wir damit unseren europäischen 

Kunden den Zugang zu modernster 

Lasertechnologie erleichtern. Strategisch 

geht es uns darum, unsere Präsenz in 

Europa weiter auszubauen und Kundenbeziehungen 

zu vertiefen. Wir wollen nicht 

nur Produkte und Systeme liefern, sondern 

aktiv mit unseren Kunden an Lösungen mitarbeiten. 

Mit dem neuen Labor können wir 

Entwicklungen schneller vorantreiben, gezielter 

auf regionale Marktanforderungen 

eingehen und so unsere Position als Partner 

für High-End-Laseranwendungen stärken. 

Bisher haben Sie dafür Labore in 

den USA genutzt. Warum war jetzt 

ein Standort in Europa notwendig? 

Brian O’Connor: Wir arbeiten sehr kundenorientiert 

und entwickeln Lösungen stets 

im engen Austausch. Wir sind deshalb über - 

zeugt, dass ein eigenes Aerotech-Labor in 

Europa unerlässlich ist, um weiterhin markt - 

führende Produkte und Systeme zu entwickeln. 

Natürlich arbeiten wir auch mit Partnern 

zusammen – etwa mit Light Conversion. 

Aber wir wollten eine zentrale Einrichtung, 

die fest mit unserer Niederlassung in Fürth 

verbunden ist. Das macht den Zugang für 

unsere Kunden deutlich einfacher. 

Herr Germann, was erwartet die 

Kunden konkret im neuen LaserLab? 

Bryan Germann: Wir stellen Systeme 

bereit, die ein breites Spektrum unserer 

Brian O’Connor, 

vice president of 

Growth & Strategy 

bei Aerotech 

Bryan Germann, 

Optomechatronics 

Lead bei Aerotech 

Möglichkeiten in der Laserbearbeitung 

abbilden: Hinzu kommt ein Ultrakurzpulslaser 

von Light Conversion mit mehreren 

Wellenlängen. Damit lassen sich ganz 

unterschiedliche Substrate und Materialien 

bearbeiten. Kunden können ihre Anwendungen 

also direkt vor Ort erproben und 

optimieren. 

Welche Branchen möchten Sie 

damit besonders adressieren? 

Bryan Germann: Typische Einsatzfelder 

sind die Fertigung medizinischer Geräte, 

die Elektronik- und Halbleiterproduktion, 

die Luft- und Raumfahrt oder auch die 

Uhrenindustrie. Gemeinsam haben all 

diese Märkte, dass höchste Präzision und 

Prozesssicherheit gefragt sind – genau da 

liegen unsere Stärken. 

Und was ist Ihr langfristiges 

Ziel mit dem neuen Labor? 

Bryan Germann: Wir wollen gemeinsam 

mit unseren Kunden Lösungen für die Fertigung 

der Zukunft entwickeln. Das Labor 

soll sich langfristig zu einem Kompetenzzentrum 

entwickeln, das kontinuierlich 

wächst und sich an die Marktanforderungen 

anpasst. Diese enge Zusammenarbeit 

wird zu noch besseren Produkten führen, 

die den steigenden Anforderungen unserer 

Branchen gerecht werden. 

Aerotech stärkt mit dem neuen Laserlabor am Standort Fürth seine Präsenz in Europa 

Informationen: www.aerotech.com 


News & Facts 

Partnerschaft im Toolmanagement 

Das Institut für Produktionstechnik und CIMTT (CIM-Technologie-Transfer) 

in Kiel und Unternehmen wie die Franz Xaver 

Meiller Fahrzeug- und Maschinenfabrik machen es vor: In ihren 

Produktionshallen stehen GROB-Bearbeitungszentren. Maschinen, 

Produktion und Arbeitsplätze sind mit der Web-Applikation 

GROB-NET4Industry vernetzt. Doch was leistet diese App und welchen 

Beitrag liefert COSCOM? 

„In der Zusammenarbeit mit der Firma GROB haben wir das 

Tool Management auf ein neues Level gehoben“, erklärt Christian 

Erlinger, Geschäftsführer der COSCOM Computer GmbH, stolz. 

GROB-NET4Industry ist ein modular aufgebautes System, das 

Produktionsprozesse werksübergreifend vernetzt. Die Funktionen 

sind vielfältig: Internet-Konnektivität aller Maschinen, Fernüberwachung, 

ERP-Anbindung, Analyse-Tools zur Prozessoptimierung 

und vieles mehr. 

Ein zentrales Element ist das Modul GROB4TDX, das die automatisierte 

Übertragung von Werkzeugdaten in die CNC-Maschine 

ermöglicht. Bei der Vermessung im Werkzeugeinstellraum wird das 

Werkzeug automatisch identifiziert, um die Werkzeugdaten mit 

diesen zu verknüpfen und digital an eine Datenbank zu übermitteln. 

Die Identifikation kann dabei in unterschiedlicher Weise erfolgen, 

z. B. über Barcode, DMC (Data Matrix Code) oder RFID-Chip. 

Hier kommt die Technologie von COSCOM zum Einsatz. Das 

Unternehmen entwickelt eine eigene Tool-Management-Software 

und übernimmt im Hintergrund von GROB4TDX die zentrale Werkzeugorganisation 

inklusive der auftragsbezogenen Werkzeugbereitstellung. 

Mithilfe moderner REST-APIs hat COSCOM Schnittstellen 

zu Werkzeugvoreinstellgeräten, Werkzeuglagern sowie 

weiteren Geräten und Programmen realisiert. Auf Basis der Werkzeugdaten 

der Anwender baut COSCOM die Kommunikation mit 

Maschinen, MES-Systemen, dem Shopfloor und dem Lager auf. 

So sehen Anwender im Werkzeugvoreinstellraum eine vollständige 

Übersicht über alle Werkzeuge und Bereitstellungsanforderungen, 

während Bediener parallel über Tablet oder 

Smartphone Meldungen zum Be- und Entladen der Werkzeuge 

erhalten. 

Prof. Dr. Henning Strauß, geschäftsführender Direktor 

des Instituts für Produktionstechnik und CIMTT in Kiel, hat 

GROB-NET4Industry im Einsatz und bestätigt den Mehrwert: 

„Wir sind selbst Entwicklungspartner für GROB-NET4Industry, 

insbesondere bei der maschinen- und anlagenseitigen Vernetzung. 

Die Kooperation mit COSCOM hat eine wichtige Lücke im 

Werkzeugbereich geschlossen. Durchgängige Informationen 

über Werkzeuge – vom Vermessen über den automatisierten 

Transport bis zum Zustand in der Maschine – werden vollständig 

erfasst. Über GROB-NET4Industry stehen diese Daten zentral zur 

Verfügung.“ 

Informationen: www.coscom.de 

Diese Automatisierung bietet zahlreiche Vorteile: 

◆ Reduzierung der Werkzeugwechselzeiten 

◆ verbesserte Werkzeugeinsatzplanung und -ausnutzung 

◆ Reduzierung von Such- und Wartezeiten 

◆ Lagerbestandsoptimierung 

Besuchen Sie uns: 

Halle 7, Stand A40 

Benedikt Gundling, Produktmanager Digitale Produkte bei GROB, 

fasst den Nutzen zusammen: „Mit GROB4TDX kann nachvollzogen 

werden, wo sich wann welches Werkzeug befindet. Durch die 

Konnektivität sehen wir, welches Werkzeug in welcher Maschine 

welche Standzeit hat. So können wir kostengünstiger und effektiver 

produzieren.“ 

Lückenlose Vernetzung durch COSCOM 

Um den Werkzeugkreislauf vollständig abzubilden, sind leistungsfähige 

Schnittstellen entscheidend, die reibungslos miteinander 

agieren. Schließlich ist GROB-NET4Industry auch mit Maschinen 

anderer Hersteller kompatibel. 

„Unsere neuen CBN pro Werkzeuge sind besonders 

geeignet für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt. 

Mit ihnen können reproduzierbare Oberflächengüten 

von Ra < 0,2 Μm am Werkstück erreicht werden.“ 

Florian Dennstädt, Werkzeug- und Prozessentwicklung

News & Facts 

Neuer Präsident für die Metalworking Solutions Division 

Mitsubishi Materials Corporation gibt die 

Ernennung von Mirko Merlo zum Präsidenten 

der Metalworking Solutions Division 

mit Wirkung zum 1. April 2026 bekannt. 

Merlo ist ein führungserfahrener Manager 

mit einer bemerkenswerten Laufbahn in 

den Bereichen Unternehmenstransformation 

und Optimierung der Wertschöpfungskette. 

Er wird die nächste Phase des internationalen 

Ausbaus des Geschäftsbereichs 

leiten und sich dabei auf Wachstums- und 

margenstarke Marktsegmente konzentrieren. 

Er tritt die Nachfolge von Kazuo Ohara 

an, der nach langjähriger, engagierter 

Dienst zeit für die Gruppe in den Ruhestand 

geht. 

In seiner früheren Funktion als Chief Strategy 

und Sales Officer der Metalworking 

Solutions Company spielte Mirko Merlo 

eine zentrale Rolle bei der Modernisierung 

des Geschäftsmodells des Unternehmens. 

Unter seiner Führung führte das Unternehmen 

umfangreiche strukturelle und operative 

Verbesserungen durch. Dazu zählten 

Prozessoptimierungen, die Integration 

von Shared Services sowie Maßnahmen 

zur Steigerung der Kosteneffizienz. Durch 

diese Initiativen wurden die Resilienz und 

die langfristige Wettbewerbsfähigkeit des 

Unternehmens erheblich gestärkt. 

In seiner neuen Position wird Mirko 

Merlo die weitere internationale Entwicklung 

in etablierten und aufstrebenden 

Märkten überwachen. Der Geschäftsbereich 

wird in Europa, Asien/Pazifik und 

Amerika weiter wachsen und somit auf die 

weltweit immer anspruchsvolleren technischen 

Anforderungen und steigenden 

Nachhaltigkeits erwartungen von Kunden 

reagieren. 

Informationen: www.mmc-carbide.com 

Als Wilhelm Hainbuch am 1. März 1951 

mit einer Drehmaschine und einer Idee 

den Grundstein für sein Unternehmen legte, 

konnte niemand ahnen, dass daraus einmal 

ein weltweit führender Spanntechnikhersteller 

entstehen würde. 75 Jahre später 

steht Hainbuch für Erfindergeist, Bodenständigkeit 

und den festen Willen, Dinge 

besser zu machen als zuvor – geprägt von 

Menschen, die Technik nicht nur entwickeln, 

sondern mit Leidenschaft leben. 

Schon früh wurde klar: Bei Hainbuch 

geht es nicht darum, Bestehendes zu kopieren, 

sondern Neues zu schaffen. Einen 

entscheidenden Schub bekam die kleine 

Firma ab den 1970er-Jahren durch Gerhard 

Rall, Schwiegersohn des Firmengründers 

und langjähriger Geschäftsführer. Mit Leidenschaft, 

Erfindergeist und dem Mut, 

neue Wege zu gehen, entwickelte er 1977 

das Spannkopffutter Spanntop – eine Innovation, 

die sich weltweit durchsetzte und 

Hainbuch vom kleinen Betrieb zum führenden 

Hersteller von Spanntechnik machte. 

„Lieber scheitern wir mit einer Innovation, 

als erfolgreich zu kopieren“ – dieses 

Credo prägt das Unternehmen bis heute. Es 

erklärt, warum Hainbuch immer wieder 

technologische Maßstäbe gesetzt hat: von 

intelligenten Spannfuttern mit Sensortechnologie 

über ultraleichte Carbon-Spannmit 

tel bis hin zu Lösungen für die automatisierte 

und vernetzte Fertigung. Dass 

In novationskraft dabei nicht nur Historie, 

sondern gelebte Gegenwart ist, unterstreicht 

auch die aktuelle Auszeichnung 

mit dem TOP 100-Siegel. 

Während Hainbuch über Jahrzehnte vor 

allem für hochpräzise manuelle Spanntechnik 

bekannt war, hat sich der Fokus in den 

vergangenen Jahren konsequent erweitert. 

Spanntechnik wird heute als integraler 

Bestandteil automatisierter Fertigungsprozesse 

verstanden – von einzelnen Spannmitteln 

über Lösungen für den automatisierten 

Wechsel kompletter Spannmittel 

bis hin zu ganzen Automatisierungszellen. 

„Mit unserem AC [automated change] 

Portfolio und den intelligenten IQ-Spannmitteln 

bieten wir die Basis, um Spann-, 

Rüst- und Messprozesse konsequent zu 

automatisieren“, erklärt Sylvia Rall, geschäftsführende 

Gesellschafterin. „Das ist 

ein entscheidender Schritt hin zur wirtschaftlichen 

Fertigung kleiner Losgrößen 

und zur wirklich autonomen Produktion.“ 

Eigentümerfamilie Rall in der zweiten und 

dritten Generation (Sylvia Rall, Gerhard Rall, 

Hildegard Rall; links nach rechts) 

Trotz internationaler Präsenz mit rund 

800 Mitarbeitenden weltweit bleibt 

Hainbuch ein Familienunternehmen – inhabergeführt 

in dritter Generation, mit kurzen 

Entscheidungswegen und einer Kultur, 

die Verantwortung, Vertrauen und langfristiges 

Denken lebt. Viele Mitarbeitende 

begleiten das Unternehmen über Jahre 

und Jahrzehnte – und arbeiten Tag für Tag 

mit Leidenschaft daran, aus Technik einen 

echten Vorteil für Kunden zu machen. 

Informationen: www.hainbuch.de 


News & Facts 

Kooperation 

für die Fabrik der Zukunft 

Nachgewiesene Nachhaltigkeit 

DMG MORI hat Mitutoyo in das „DMG MORI Qualified 

Products“ Programm (DMQP) aufgenommen – mit dem Ziel, 

den gemeinsamen Kunden Kombinationen hochwertiger Präzisionswerkzeugmaschinen 

und ebenso hochwertiger Inline-Messsystemen 

bereitzustellen. Dr. Ing. Masahiko Mori, 

Präsident und CEO von DMG MORI, und Shigeyuki Sasaki, Präsident 

der Mitutoyo Corporation, besiegelten diese Partnerschaft 

während der DMG MORI Hausmesse in Pfronten. 

Das Portfolio der DMG MORI Qualified Products umfasst 

eine breite Palette an Maschinenkomponenten, Peripheriegeräten 

und Zubehör – darunter Werkzeuge, Spannvorrichtungen, 

Software, Messtechnik und Kühlschmierstoffe. Auch 

digitale Lösungen gehören dazu, sofern sie die Effizienz von 

Maschinen und Bearbeitungsprozessen steigern. Dabei wird 

das Angebot kontinuierlich erweitert. Um den steigenden 

Anforderungen an technologischer Vielfalt und Innovation 

gerecht zu werden, erweitert DMG MORI sein Angebot kontinuierlich. 

Auf der Hausmesse, die Anfang Februar 2026 im 

Werk in Pfronten stattfand, stellte DMG MORI vier neue Partnerunternehmen 

vor, deren Technologien einen wesentlichen 

Beitrag zur produktiven Fertigung leisten – im Falle von 

Mitutoyo die Integration von Präzisionsmessungen in den 

Bearbeitungsprozess. 

Während der Hausausstellung in Pfronten – einer zehntägigen 

Veranstaltung mit mehr als 6.700 Besuchern – gaben 

Dr.-Ing. Masahiko Mori, Präsident und CEO von DMG MORI, 

und Shigeyuki Sasaki, amtierender Präsident der Mitutoyo 

Corporation, den offiziellen Startschuss für den Beitritt von 

Mitutoyo zur DMQP Partnerschaft – ein neuer Meilenstein in 

der Zusammenarbeit beider Unternehmen. 

Der DMQP Status von Mitutoyo muss im Zusammenhang 

mit der Machining Transformation (MX)-Strategie von DMG 

MORI gesehen werden, welche die Revolution der Fertigung 

darstellt. Ein wichtiger Bestandteil von MX ist die Technologieintegration, 

d. h. die Kombination mehrerer Prozesse wie 

Drehen, Fräsen, Schleifen und auch Messen in einer Werkzeugmaschine. 

Diese Integration beschleunigt die Prozesse, sie 

spart Platz und reduziert die benötigte Anzahl der Bediener, 

die dadurch mehr Zeit für Tätigkeiten mit hoher Wertschöpfung 

aufwenden können. 

Das Ergebnis: Der Kunde kann die Präzisionsbearbeitung – 

integriertes Fräsen, Drehen, Schleifen usw. – mit hochpräzisen 

Messungen kombinieren, ohne dass die Teile in einen speziellen 

Messraum oder ein Labor transportiert werden müssen. 

So werden auch bei höchsten Präzisionsanforderungen die 

geforderten Messwerte direkt erfasst und Abweichungen so 

früh erkannt, dass der Anwender reagieren kann, bevor Toleranzen 

überschritten werden. So wird Ausschuss reduziert 

und die Produktivität gesteigert. 

Informationen: www.mitutoyo.de 

Walter setzt seinen Weg in Richtung nachhaltiger Unternehmensführung 

konsequent fort. Die deutschen Walter Standorte wurden 

erfolgreich nach ISO 50001 zertifiziert und bestätigen damit die 

Wirksamkeit ihres Energie-Managementsystems. Der Walter Fertigungsstandort 

Jičín (Tschechische Republik) erreichte zudem die 

Zertifizierung nach ISO 14001 sowie ISO 45001 für Umwelt- und 

Arbeitsschutzmanagement. Der Vertriebs- und Produktionsstandort 

Greer (USA) wurde nach ISO 9001, ISO 14001 und ISO 45001 zertifiziert. 

Die Zertifizierungen unterstreichen und betonen das Engagement 

des Unternehmens für Qualität, Umwelt und Sicherheit. Für 

Walter gehört Nachhaltigkeit, laut eigener Aussage, zur „DNA des 

Unternehmens“ und ist ein zentrales Element der Unternehmensphilosophie. 

Unter dem Motto WE CREATE THE CHANGE gestaltet 

Walter und seine Mitarbeitenden eine nachhaltigere Zukunft 

der Metallzerspanung. Darüber hinaus bestätigen die Zertifizierungen 

die „Sustainable Business“-Strategie des Premiumwerkzeug- 

Herstellers: eine nachhaltige Geschäftsgestaltung, die ökologische 

Verantwortung und hohe Qualitätsstandards in sich vereint. Unabhängig 

von den neu hinzugekommenen Zertifizierungen bleiben 

auch die bestehenden Auszeichnungen von Walter weiterhin gültig. 

Damit leistet das Unternehme einen objektiv messbaren Beitrag 

für einen verantwortungsvollen Umgang mit Mensch und Umwelt – 

an allen Standorten weltweit. 

Präzise und 

produktiv 

CBN-Profilschleifscheiben 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 

Informationen: www.walter-tools.com 

Ein-, zwei- oder dreirillige CBN-Profilschleifscheiben 

für Innenverzahnungen 

– Hochwertige Innenverzahnungen für geräuscharmen Einsatz in Getrieben 

– Steigerung der Tragfähigkeit durch Einbringen von Druckeigenspannungen 

– Individuelle Korngrößen für unterschiedliche Applikationen 

– Kürzere Schleifzeiten 

– Schruppen und Schlichten in einem Prozess 

– Längere Werkzeugstandzeit 

– Aufwendiges Abrichten entfällt 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH, tools.info@liebherr.com, www.liebherr.com 

GrindingHub, Stuttgart 

05.-08. Mai 2026 

Halle 7, Stand C37

News & Facts 

Neuausrichtung stärkt Effizienz und Kundennähe 

Die MAPAL Gruppe treibt die strategische 

Neuausrichtung ihrer Organisation in 

Deutschland konsequent voran. Nach der 

Umfirmierung der Unternehmenszentrale 

zur MAPAL Dr. Kress SE & Co. KG im Juni 

2025 sowie der Neuaufstellung der Unternehmensgruppe 

als prozessgesteuerte Organisation 

geht das Unternehmen nun den 

nächsten bedeutenden Schritt: Zum 1. Mai 

2026 werden die deutschen Gesellschaften 

der MAPAL Gruppe rechtlich in die MAPAL 

Dr. Kress SE & Co. KG verschmolzen. 

Mit dieser Maßnahme bündelt MAPAL 

seine Strukturen in Deutschland und 

schafft die Grundlage für einheitliche Prozesse, 

klare Zuständigkeiten und effizientere 

Abläufe. Die 2025 eingeführte, prozessgesteuerte 

Organisationsstruktur bildet 

dabei das Fundament für die nun folgende 

rechtliche Konsolidierung. Ziel ist es, 

die Zusammenarbeit mit Kunden und Part - 

nern weiter zu vereinfachen und gleichzeitig 

die Leistungsfähigkeit der Organisation 

nachhaltig zu stärken. 

„Die Verschmelzung ist ein logischer 

nächster Schritt in der Transformation 

unseres Familienunternehmens“, unterstreicht 

Dr. Jochen Kress, geschäftsführender 

Direktor der MAPAL Dr. Kress SE & Co. 

KG. „Wir haben unsere internen Abläufe 

konsequent an den Anforderungen unse- 

Die Verschmelzung der deutschen Standorte in grafischer Form: 

alle sieben deutschen Gesellschaften gehen in der MAPAL Dr. Kress SE & Co. KG auf 

rer Kunden ausgerichtet. Die rechtliche Zu-- 

sammenführung schafft nun die notwendige 

Klarheit und Effizienz, um diese Ausrichtung 

strukturell optimal zu unterstützen: 

Wir reduzieren organisatorische Komplexität 

und erhöhen gleichzeitig unsere 

Reaktionsgeschwindigkeit mit dem Anspruch, 

den Anforderungen unserer Kunden 

noch besser zu entsprechen.“ 

Im Zuge der Neuausrichtung verschmelzen 

die deutschen Gesellschaften MAPAL 

WWS, MAPAL ITS, Miller, August Beck, 

Weisskopf Werkzeuge sowie WTE 

Präzisionstechnik mit der Unternehmenszentrale 

MAPAL Dr. Kress SE & Co. KG. 

Alle bisherigen Standorte bleiben als Produktionswerke 

mit ihrem jeweiligen 

Produktportfolio bestehen und sichern 

damit Kontinuität in Fertigung, Know-how 

und Kundennähe. 

Für Kunden, Lieferanten und Partnern 

ergeben sich aus der Neustrukturierung 

Vorteile: ein zentraler Vertragspartner, 

harmonisierte Abläufe und eine vereinfachte 

Kommunikation – ohne Abstriche 

bei der persönlichen Betreuung oder der 

technischen Expertise, für die MAPAL seit 

Jahrzehnten steht. Bestehende Verträge 

und Vereinbarungen bleiben unverändert 

bestehen und gehen im Rahmen der 

Gesamtrechtsnachfolge auf die MAPAL 

Dr. Kress SE & Co. KG über. 

Informationen: www.mapal.com 

Mit dimensioneller optischer Messtechnik weiter expandieren 

Die Mahr GmbH aus Göttingen hat zum 

12. November 2025 die letzten 3 % Anteile 

an der NanoFocus AG in Oberhausen übernommen 

und ist damit ihr Alleineigentümer. 

Ziel des Messtechnikspezialisten ist 

es, weiter mit dimensioneller optischer 

Messtechnik zu expandieren und damit ein 

sehr relevanter Partner für die Qualitätssicherung 

in vielen Bereichen der Industrien 

zu sein. 

Die optische Messtechnik ist eine Technologie 

mit großem Potenzial für Mahr. 

Denn durch hohe Geschwindigkeit, Präzision 

und berührungslose Messprozesse 

etabliert sie sich immer stärker als wichtige 

Alternative zur taktilen Messtechnik. 

Die NanoFocus AG, Oberhausen, wird 

hundertprozentige Tochter der Mahr-Gruppe 

und festigt damit die Mahr Position als 

führender Anbieter in der dimensionellen 

Fertigungsmesstechnik 

In vielen Branchen gewinnt sie zunehmend 

an Bedeutung: in der Medizintechnik, 

der Automotive-Industrie, dem Maschinen- 

und Anlagenbau, der Präzisionsteilefertigung. 

„Die optische Messtechnik unserer 

Marke NanoFocus stärkt – nach der 

Akquise der OptoSurf GmbH im Jahr 2024 – 

unsere Expertise perfekt und festigt unsere 

Position als führender Anbieter in der 

dimensionellen Fertigungsmesstechnik“, 

kommentiert Manuel Hüsken, CEO und 

Vorsitzender der Geschäftsführung der 

Carl-Mahr-Gruppe. 

Informationen: www.mahr.com 


4. Schweizer Schleifsymposium 

News & Facts 

dentliche Erfolge stellen sich ein, wenn KI 

nachvollziehbar (eXplainable AI, XAI) und/ 

oder physikalisch unterstützt wird z.B. als 

Physics Informed Neural Network (PINN). 

Allerdings ist KI mehr als nur neuronale 

Netzwerke, so dass der Erfolg davon abhängt, 

die richtigen KI-Tools auszuwählen. 

Während die Automobilindustrie, wenn 

auch natürlich mit ganz anderen Größenordnungen 

an Mitteln, Fahrerassistenzsysteme 

bis hin zum autonomen Fahren entwickelt, 

sind Assistenzsysteme für Schleifmaschinen 

aber auch für andere Werkzeugmaschinen 

zur Steigerung der Leistungsfähigkeit, 

Verringerung der Einrichtzeiten 

und Steigerung der Autonomie der 

Maschinen noch unterentwickelt. Hier bei 

werden die immer wichtiger werdenden 

Automatisierungsgeräte selbstverständlich 

mit einbezogen. Ohne Zweifel werden 

Forschung und industrielle Anwendungen 

in diese Richtung konvergieren. 

Auch die neuen Herausforderungen der 

Nachhaltigkeit beeinflussen das Schleifen, 

wobei sich die Diskussion immer um den 

Kühlschmiermitteleinsatz und die hohe 

spezifische Energie dreht. Vergessen wird 

bei dieser Bilanzierung häufig, dass Schleifwerkzeuge 

im Gegensatz zu anderen Zerspanungswerkzeugen 

praktisch keine kritischen 

Materialien benötigen und dazu 

deren Volumen fast vollständig genutzt 

werden könnte. Schließlich ist aufgrund 

des Nutzens dritter Art, d.h. Reduktion 

von Energieverbrauch der schleiftechnisch 

hergestellten Teile die Schleiftechnik unumgänglich. 

Das Potenzial ist aber auch 

hier nicht ausgeschöpft. 

Schleiftechnische Symposien als Treffpunkt 

zwischen Industrie und Akademie 

zur Fortentwicklung der Schleiftechnik 

sind daher heute wichtiger denn je. 

Das Schweizer Schleif-Symposium 2026 

findet vom 5.-6. Oktober 2026 in Zürich 

statt. Das Symposium bietet Wissenschaftlern, 

Anwendern und Anbietern die Gelegenheit, 

neueste Innovationen und Visionen 

rund um die Schleif- und Abrichttechnik 

einem breiten Publikum aus dem 

deutschsprachigen Raum aufzuzeigen, 

Erfahrungen auszutauschen und Kontakte 

zu knüpfen. 

Informationen: www.sss2026.inspire.ch 

YOU 

MILLING 

INTELLIGENTLY? 

NEU Keramik Schaftfräser 

für die effiziente 

Bearbeitung von Gusseisen 

und hochwarmfesten 

Superlegierungen. 

Stabile Pratzen-Klemmung mit 

einfacher Handhabung. Breite 

Geometrie- und Schneidstoffauswahl 

für eine effiziente Bearbeitung. 

Schleifen ist eines der ältesten Fertigungsverfahren 

und begleitet den Homo 

sapiens sapiens seit Jahrtausenden. 

Schleif technik ist unendlich wandelbar, 

weshalb sie auch heute wie schon immer 

zu den modernsten und fortschrittlichsten 

Fertigungstechnologien gehört. Unsere 

hoch technisierte Welt ist ohne zuverlässige 

Schleiftechnik nicht vorstellbar. Die gesamte 

Mikroelektronik würde ohne das Schleifen 

nicht funktionieren, und ohne Schleiftechnik 

fährt kein Auto, kein Schiff, keine 

Eisenbahn, fliegt kein Flugzeug und die 

Haute Cuisine funktioniert auch nicht. Die 

Abrasivtechnik macht die Hightech-Entwicklungen 

in der Energietechnik, der Luftund 

Raumfahrt, das Mooresche Gesetz in 

der Mikroelektronik und die Anforderungen 

an Nachhaltigkeit mit, wenn sie sie 

nicht gar bestimmt. Schleifen ist häufig 

die finale Bearbeitung von Bauteilen, die 

die Verwüstungen vorhergehender Fertigungsprozesse 

beseitigen und dem Bauteil 

die finale Oberfläche und Gestalt geben 

muss. Trial-and-Error, um das gewünschte 

Schleifergebnis zu erreichen, verlangt daher 

wirklich teure Versuche. Tools zur Vorhersage 

des Prozessergebnisses sind von 

höchster Wichtigkeit, und dennoch bedarf 

es für das Verständnis des Schleifprozesses 

immer noch erheblicher Forschungsarbeit. 

Auf der anderen Seite haben aber umfangreiche 

Arbeiten der letzten Jahrzehnte z.B. 

auch von den auf diesem Symposium vertretenen 

Forschern, Industrieunternehmen 

und Laboren das Dunkel vor dem Schleifkorn 

und den Nebel um den Abrasivprozess 

erheblich lüften können. Mit numerischen 

Modellierungs- und Simulationsmethoden 

auf immer leistungsfähigeren 

Rechnern und technologisch verfeinerten 

Experimenten im Verbund konnten wesentliche 

Erkenntnisse gewonnen werden, 

wurde aber auch der Weg zu weiterer 

Forschung aufgezeigt. Diese Tools werden 

aber aufgrund ihrer Komplexität den 

Weg in die industrielle Anwendung nicht 

finden, sondern bieten die Möglichkeit, 

Ergebnisse zu produzieren, die in vereinfachte 

Metamodelle gegossen als Einstellhilfen 

mehr und mehr auf den Maschinensteuerungen 

zu finden sind. Erfahrung 

ist immer noch der Stoff, aus dem schleiftechnische 

Kompetenz gemacht ist. Als 

weiteres Tool zur Vorhersage von Prozessergebnissen 

ist daher seit einigen Jahren 

die KI hoch im Kurs und nützlich. Außerorwww.iscar.com

News & Facts 

FDWF-Strategietage 2026 – Forschung mit Zugkraft 

Mit einem personellen Wechsel und 

spürbarem Rückenwind aus der Projektland 

schaft ist die Forschungsgemeinschaft 

Deutscher Werkzeug- und Formenbauer 

(FDWF) ins neue Jahr gestartet. Rund 

30 Mitglieder kamen bei AHP Merkle in 

Gottenheim zusammen, um die aktuellen 

Forschungsaktivitäten zu reflektieren und 

Impulse für zukünftige Vorhaben zu setzen. 

Seit dem 1. Januar 2026 ist Johannes 

Ullrich neuer Geschäftsführer der FDWF. 

Der 36-jährige Maschinenbauingenieur 

mit Forschungshintergrund war zuvor als 

Projektbeauftragter tätig und löst Ralf 

Dürrwächter ab, welcher der Forschungsgemeinschaft 

weiterhin in administrativer 

Rolle erhalten bleibt. 

Forschung mit Wirkung: 

Projekte und Perspektiven 

Mit einem verwalteten Fördervolumen 

von rund 2,6 Millionen Euro und mehr als 

30 eingereichten Anträgen hat die FDWF 

ihre Rolle als zentraler Impulsgeber für 

vorwettbewerbliche Forschung im Werkzeug- 

und Formenbau weiter gestärkt. Im 

Mittelpunkt der Strategietage standen die 

Zwischenberichte aus vier bewilligten Forschungsvorhaben: 

→ ReIteratE – Reduktion von manuellen 

Iterationsschritten im Einarbeitungsprozess 

von Umformwerkzeugen 

(Fraunhofer IWU) 

→ Robust – Verschleißfeste, optisch 

strukturierte Werkzeugbeschichtungen 

zur Erzeugung hochwertig 

anmutender Kunststoffkomponenten 

aus Recyclingmaterialien 

(Fraunhofer IWM) 

→ ExAM – Extrusionswerkzeuge auf 

Basis von Additive Manufacturing 

(Hochschule Schmalkalden, Universität 

Paderborn, Fraunhofer IAPT) 

→ EWAM – Effizienter Werkzeugbau mit 

Additiver Fertigung (Fraunhofer IWU) 

Die vorgestellten Projekte machten deutlich: 

Die FDWF positioniert sich als Wegbereiterin 

für praxisorientierte Forschung 

mit konkretem Nutzen für den industriellen 

Alltag. In der Diskussion am zweiten 

Veranstaltungstag wurde deutlich, dass 

dieser Anspruch weitaus stärker systematisiert 

werden soll. Die daraus entwickelte 

Leitidee lautet „Pragmatische Innovation“ – 

gemeint ist Forschung, die auch dort 

ankommt, wo sie der Branche unmittelbar 

hilft: nämlich im Betrieb. 

Künftig sollen Projekte daran gemessen 

werden, ob sie innerhalb eines Zeitraums 

von drei bis fünf Jahren nach Abschluss 

greifbare Ergebnisse liefern können – etwa 

in Form von Prozessrichtlinien, Softwarelösungen, 

modularen Konstruktionsansätzen 

oder konkreten Handlungsempfehlungen 

für die Werkbank. Auch der Transfer in Projekte 

des Zentralen Innovationsprogramms 

Mittelstand (ZIM) wird dabei explizit mitgedacht. 

Dieses bundesweite Förderformat 

des Bundeswirtschaftsministeriums unterstützt 

kleine und mittelgroße Unternehmen 

bei der Entwicklung marktnaher Technologien 

– eine logische Anschlussoption 

für Forschungsansätze, die das Potenzial 

für Produktivitätsgewinne oder neue Geschäftsmodelle 

mitbringen. 

Johannes Ullrich ist seit Jahresbeginn 

Geschäftsführer der FDWF 

Damit solche Projekte noch passgenauer 

auf den Bedarf der Unternehmen ausgerichtet 

sind, setzt die FDWF künftig verstärkt 

auf Struktur, Verbindlichkeit und 

direkte Unternehmensbeteiligung: Mit 

einem zweistufigen Pitch-Verfahren, klar 

definierten Ergebnisformaten und Unternehmenspaten 

aus dem Mitgliedskreis soll 

der Praxistransfer von Anfang an mitgedacht 

und aktiv begleitet werden. 

Neue Projektplattform: 

Austausch, Transparenz, Impulse 

Ein weiteres zentrales Anliegen der FDWF 

ist es, Forschung nicht nur zu verwalten, 

sondern lebendig zu gestalten. Mit einer 

neuen Projektplattform des Verbands wurde 

auf den Strategietagen ein Tool vorgestellt, 

das genau das ermöglicht. 

Die Mitglieder erhalten einen zentralen 

Zugang zu allen laufenden Forschungsvor 

haben – inklusive Status, Inhalten, Ansprech 

partnern und Entwicklungsschrit ten. 

Der Austausch untereinander wird über die 

Plattform unterstützt. Sie bietet Raum für 

Feedback, kurze Impulse oder Diskussionsanstöße 

und hilft, die oft langfristig angelegten 

Forschungsprojekte in ihren Zusammenhängen 

verständlich zu machen. 

„Forschungsprojekte sind manchmal wie 

Puzzles. Unsere Plattform hilft den Mitgliedern, 

sich die passenden Teile für ihren 

Betrieb herauszusuchen“, erklärt Ullrich. 

Gemeinsam gestalten: 

ein Treffen mit Signalwirkung 

Die Rückmeldungen zu den Strategietagen 

fielen durchweg positiv aus. Die nächsten 

Strategietage sind für Januar 2027 geplant. 

Informationen: www.fdwf.de 


News & Facts 

Stone+tec gibt starke 

Technik- und Marktimpulse 

Die internationale Fachmesse für Naturstein 

und Steintechnologie Stone+tec 

Nürnberg findet vom 17. bis 20. Juni statt 

und unterstreicht einmal mehr ihre Rolle 

als zentrale Plattform für Technik, Investition 

und persönlichen Austausch – und als 

Pflichttermin für Steinmetzbetriebe und 

Natursteinverarbeiter im deutschsprachigen 

Raum. 

Das Messeangebot der Stone+tec 2026 

wird immer umfangreicher. Besonders im 

Bereich Naturstein verzeichnet die Messe 

ein starkes Wachstum. 

In den Reihen der Werkzeug- und Techniklieferanten 

sind auf der Stone+tec 2026 

bekannte Namen verzeichnet. Für Vollsortimenter 

wie die Ludwig Hietel GmbH 

& Co. KG zählt die Stone+tec seit Jahrzehnten 

zu den wichtigsten Messebeteiligungen. 

Als führender Technikaussteller 

mit klarem Fokus auf den deutschsprachigen 

Markt nutzt das Unternehmen die 

Nürnberger Fachmesse gezielt als zentrale 

Marketing- und Vertriebsplattform. 

Informationen 

www.stone-tec.com 

SPITZENTECHNOLOGIE 

IN WERKZEUGFORM 

SurfaceTechnology GERMANY 2026 

Die SurfaceTechnology GERMANY lädt 

zum Branchentreff der Oberflächentechnik 

nach Stuttgart ein. Vom 5.-7. Mai zeigen 

teilnehmende Unternehmen aus aller Welt 

auf, wie sie den aktuellen Herausforderungen 

der Branche entgegentreten. 

Die Herausforderungen für die Unternehmen 

der Oberflächentechnik bleiben 

anspruchsvoll – eine spürbare Entlastung 

ist derzeit nicht absehbar. Hohe Energiekosten, 

strenge Umweltauflagen (REACH und 

Nachhaltigkeit), Fachkräftemangel, eine 

weiterhin verhaltene Auftragslage sowie 

geopolitische Unsicherheiten prägen das 

Marktumfeld. Hinzu kommen notwendige 

Investitionen in digitale Automatisierung 

und die Modernisierung bestehender Anlagen, 

die erhebliche Ressourcen binden. 

Oberflächentechnik als 

wesentlicher Schlüsselprozess 

Als Querschnittstechnologie steht die 

Oberflächentechnik für einen wesentlichen 

Schlüsselprozess für nahezu alle industriellen 

Kernbranchen – von der Mobilität über 

den Maschinenbau, die Metallbe- und verarbeitende 

Industrie, die Luft- und Raumfahrt 

bis hin zur Medizintechnik und Elektronik. 

Damit leistet sie einen entscheidenden 

Beitrag zur industriellen Wertschöpfung 

und Wettbewerbsfähigkeit. 

Die Vielfalt der Branche spiegelt sich in 

insgesamt zwölf Ausstellungsschwerpunkten 

wider. Nationale und internationale 

Aussteller präsentieren in Stuttgart ihre 

Innovationen, Produkte und Dienstleistungen 

und setzen auf den direkten Austausch 

mit Fachbesuchern. Ebenfalls vertreten 

sind die Gemeinschaftsstände des 

ZVO mit rund 60 ausstellenden Unternehmen 

sowie die Prozesskette Oberflächentechnik, 

organisiert von der WOTech GbR. 

Wissenstransfer auf höchstem Niveau 

Ein weiterer Höhepunkt ist das STG.Expert- 

Forum. Als Wissensplattform und Impulsgeber 

vereint es rund 50 Fachvorträge 

und steht für praxisnahen Wissenstransfer 

auf hohem Niveau. Inhaltlich greift das 

Forum zentrale Zukunftsthemen auf – darunter 

„KI-Unterstützung in der Oberflächentechnik“, 

„Oberflächen für die Energietechnik 

– neue Batterietypen und Wasserstofftechnologien“ 

sowie „Vermeidung 

von PFAS in der Oberflächentechnik“. Auch 

das Thema „Qualifizierung von Mitarbeitenden 

im Kontext des Fachkräftemangels“ 

verspricht wertvolle Impulse und intensive 

Diskussionen. 

Die mit Spannung erwartete Verleihung 

des Stuttgarter Oberflächentechnik-Preises 

„DIE OBERFLÄCHE“ seitens des 

Fraunhofer-IPA-Institutes findet wie 

gewohnt am ersten Messetag auf dem 

STG.ExpertForum statt. 

Informationen: 

www.surface-technology-germany.de 

PREMIUMWERKZEUGE DER 

NEUESTEN GENERATION 

für leistungsstarke und effiziente 

Bearbeitung Ihrer Bauteile! 

www.ingersoll-imc.de

News & Facts 

Werkzeuge effizient und für höchste Bauteilqualität drucken 

Die additive Fertigung, insbesondere 

das Verfahren Laser Powder Bed Fusion 

(LPBF), eröffnet dank großer Gestaltungsfreiheit 

neue Wege im Werkzeugbau. 

Das Fraunhofer IWU erschließt dieses 

Potenzial in zwei Forschungsvorhaben, 

»AdTopoTool« und »EWAM«. Das Ziel ist, 

effizientere Werkzeuge für die Blechwarmumformung 

und das Spritzgießen be-- 

schleunigt zu entwickeln und herzustellen. 

Davon profitiert auch die Qualität des Bauteils, 

das sich mit solchen Werkzeugen in 

kürzerer Zeit produzieren lässt. 

AdTopoTool: effiziente 

Materialverteilung im Werkzeug 

senkt das Gewicht um rund 30 % 

In vielen Werkzeugbaubetrieben kommen 

auch heute noch konventionelle Fertigungs - 

verfahren und erfahrungsbasierte Designs 

zum Einsatz. Dies geht in der Regel mit 

geometrischen Einschränkungen und 

einem sehr hohen Werkzeuggewicht einher. 

In der Folge leiden Fertigungszeiten 

und Bauteilqualität häufig unter unzureichendem 

Temperaturmanagement. 

Im Forschungsvorhaben AdTopoTool konnten 

die Projektpartner Fraunhofer IWU, 

Werkzeugbau Winkelmühle GmbH und 

H+E Produktentwicklung GmbH nachweisen, 

dass additiv gefertigte Werkzeuge 

mit topologie- und kühlkanaloptimierten 

Geometrien einen erheblichen Mehrwert 

bieten – trotz hoher Anforderungen an die 

thermomechanische Belastbarkeit und das 

Temperaturmanagement des Werkzeugs. 

Topologieoptimierung bedeutet dabei, 

durch intelligente Materialverteilung bzw. 

mit Hilfe einer verbesserten geometrischen 

Gestaltung von Kühlkanälen das Werk - 

zeug gleichzeitig auf minimales Gewicht 

und maximale Steifigkeit auszulegen. Am 

Beispiel der Produktionsprozesse Spritzgießen 

und Presshärten wurde eine numerische 

Methode entwickelt, mit der sich das 

Belastungs- und Strukturverhalten thermisch 

hochbeanspruchter Werkzeuge 

zuverlässig vorhersagen lässt. Diese Methode 

kam für die Topologieoptimierung 

und Auslegung der Kühlkanäle je eines 

Demonstratorwerkzeugs für das Spritzgies - 

sen sowie für das Presshärten zum Einsatz. 

Die Forschenden validierten außerdem die 

optimierten und additiv gefertigten Werkzeuggeometrien 

im Labormaßstab. 

Das Ergebnis: Eine Gewichtsreduktion 

des Spritzgusswerkzeugs um ca. 34 % und 

des Presshärtewerkzeug-Segments um 

ca. 28 %, ohne dass die Anforderungen an 

die Formstabilität beeinträchtigt werden. 

Durch effizientere Temperiersysteme können 

die Zykluszeiten der spritzgegossenen 

Bauteile um 60 % und die Wärmebehandlung 

der pressgehärteten Bauteile um fast 

die Hälfte verkürzt werden. Dabei kann in 

einigen Fällen sogar eine Verbesserung der 

Qualität und Maßhaltigkeit der Endprodukte 

erreicht werden. 

EWAM : automatische 

Temperierkanalkonstruktion für 

additiv gefertigte Werkzeuge 

Fehlende Erfahrung mit additiver Fertigung, 

eine aufwendige Auslegung der Tem - 

periersysteme und lückenhafte Konstruktionsrichtlinien 

stehen einem breiten Einsatz 

dieser Technologie jedoch bislang im 

Weg. Um solche Hürden zu überwinden, 

entwickelt das Fraunhofer IWU im aktuellen 

Projekt EWAM (Effizienter Werkzeugbau 

mit Additiver Fertigung) eine skriptbasierte, 

automatische Temperierungsauslegung. 

Weniger manueller Aufwand und 

eine verkürzte Entwicklungszeit für das 

Werkzeug sollen zu einer deutlichen Effizienzsteigerung 

führen. 

Ziel ist ein Software-Plug-in für die automatische 

Konstruktion von additiven Temperiersystemen 

unter Berücksichtigung 

von Vorgaben der additiven Fertigung 

sowie der Ergebnisse von thermischen, 

strömungstechnischen und Belastungsanalysen. 

Damit das Plug-in nach dem 

Marktstart zügig Verbreitung finden kann, 

wird es in einer universellen Programmiersprache 

erstellt und mit verschiedenen 

3D-CAD-Programmen kompatibel sein. 

Die Anwendung des Laser-Powder-Bed- 

Fusion-Verfahrens, eine optimierte Werkzeuggeometrie, 

die tatsächliche Prozessbelastungen 

berücksichtigt, sowie eine 

intelligente Werkzeugkühlung schaffen 

für mittelständische Werkzeugbauer einen 

echten Mehrwert. 

Das Fraunhofer IWU hat zum Ziel, neue 

Maßstäbe für schnell umsetzbare, ressourceneffiziente 

und hochwertige Werkzeuglösungen 

zu setzen. 

Informationen: www.iwu.fraunhofer.de 

AdTopoTool, lnks Originalwerkzeug; 

rechts: das topologieoptimierte 

Segment wurde additiv hergestellt; 

die Kühlkanäle sind gleichmäßig 

über die Werkzeugfläche verteilt 

und für ein besseres Temperaturmanagement 

näher an der 

Oberfläche platziert 


Werkzeuginnovationen für maximale Performance 

in der Zerspanung 

Werkzeuge & Werkstoffe 

Die Messe Intertool in Wels, Oberösterreich 

war die ideale Plattform, um einem 

breiten Fachpublikum innovative Werkzeuglösungen 

zu präsentieren. Gemeinsam 

mit DMG MORI erlebten Besucher am 

Boehlerit Messestand Live das volle Potenzial 

einer modernen Fertigung: automatisierte 

Werkzeugverwaltung, smartes Datenmanagement 

und High-Performance 

Hoch vorschubfräsen bis hin zum Palettenund 

Werkstückhandling. Mit einem klaren 

Fokus auf Qualität, Präzision und Effizienz 

zeigte der Hartmetall- und Werkzeugspezialist 

moderne Werkzeugkonzepte – praxisnah 

und kompromisslos auf Produktivität 

ausgelegt. 

Fertigungsprozesse, in denen höchste Schnittqualität und lange Standzeiten gefordert 

sind. Die gelötete Konstruktion, bei der die Sägezähne mittels Hochleistungslötsystemen 

fest mit dem Sägeblatt verbunden werden, sorgt für besondere Stabilität sowie hohe 

Widerstandsfähigkeit gegenüber extremen Schnittkräften. 

Informationen: www.boehlerit.com 

Boehlerit erweitert sein Hochvorschub- 

Portfolio und bringt mit THETAtec 25N Feed 

ein neues Werkzeugkonzept auf negativer 

Basis auf den Markt. Das innovative 

System ermöglicht – analog zu den bereits 

etablierten positiven Werkzeuglösungen 

– mit acht reell einsetzbaren Schneidkanten 

deutlich höhere Zerspanungsraten 

und gewährleistet damit maximale Performance 

und Effizienz in anspruchsvollen 

Bearbeitungsprozessen. 

Einen weiteren technologischen Meilenstein 

setzen die neuen Gewinderollsysteme 

von Wagner, die sich durch höchste 

Oberflächengüte, hervorragende Zugfestigkeit 

und außergewöhnliche Belastbarkeit 

bei der Gewindeherstellung auszeichnen. 

Sie stehen in einer Vielzahl an Varianten 

zur Verfügung und erweitern das Angebot 

hochwertiger Präzisionslösungen. 

Im Bereich der Hartmetall- und Beschichtungstechnologie 

sowie der Spanflussoptimierung 

ist es Boehlerit gelungen, 

eine völlig neue Generation von Sorten für 

die Stahldrehbearbeitung zu entwickeln. 

Die perfekt aufeinander abgestimmten 

Parameter führen zu den wirtschaftlichen 

und leistungsstarken Stahldrehsorten 

BCP05T, BCP15T, BCP25T, BCP35T und 

BCP40T, die durch exzellente Bearbeitungssicherheit 

und konstante Performance 

über den gesamten Drehprozess 

überzeugen. 

VGrind infinity LINEAR 

ONE MACHINE. ONE GOAL. INFINITE POSSIBILITIES. 

Die VGrind infinity LINEAR setzt neue Maßstäbe in der Bearbeitung 

von Präzisionswerkzeugen. Sie beherrscht verschiedenste Werkzeuggrößen, 

-arten und -materialien und liefert dabei stets höchste 

Qualität. Mit einem einzigartigen Maschinenkonzept und passenden 

Automatisierungslösungen ist die VGrind infinity LINEAR nicht einfach 

eine Schleifmaschine, sondern ein wahrer Alleskönner. 

Mit Sawtec brazed reagiert Boehlerit 

auf steigende Anforderungen moderner 

05. - 08.05.2026 Halle 7 / D71 

www.vollmer-group.com


Fräslösungen für keramische Werkstoffe 

Hufschmied Zerspanungssysteme stellte 

im März 2026, in München, auf der 

Ceramitec aus. Am Gemeinschaftsstand 

mit dem CNC-Maschinenhersteller Röders 

GmbH bewies Hufschmied: Mit materialund 

prozessspezifischen Spezialwerkzeugen 

können selbst jene keramischen Werkstoffe 

zerspant werden, die man bisher nur 

schleifen konnte. 

Die Zerspanung von Grünlingen mit dem 

Werkzeug Graftor® ist bereits ein bewährter 

Prozess. Doch gebrannte monolithische 

Keramik zu zerspanen, ist bisher kaum 

möglich. Erstmals stellte Hufschmied auf 

der Ceramitec eine neue Werkzeugklasse 

vor, die dies zu einer technischen und 

wirtschaftlichen Option werden lassen: 

PKD-Torusfräser mit einer großen Anzahl 

an Schneiden. 

„Wir können Fräswerkzeuge mit sehr 

komplexer Geometrie aus massivem polykristallinem 

Diamant herstellen und nutzen 

diese Fähigkeit zur Bearbeitung anspruchsvoller 

Keramikwerkstoffe. Mit der innovativen 

neuen Werkzeugreihe bestätigen wir 

unsere Absicht, auch im Bereich der keramischen 

Werkzeuge unserem Ruf gerecht 

zu werden: Wir finden eine Lösung für 

jede Zerspanungsherausforderung“, sagt 

Christel Hufschmied, Geschäftsführerin der 

Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH. 

Ein weiteres Thema ist die Zerspanung 

von Ceramic Matrix Composites (CMCs). An 

diese Werkstoffe werden in der Luft- und 

Raumfahrt große Erwartungen geknüpft 

und Hufschmied ist Teil von Forschungsprojekten. 

Es konnten unter anderem 

mit einer speziell entwickelten Mikrogeometrie 

und einer für CMC optimierten 

Diamantbeschichtung vielversprechende 

Ergebnisse erzielt werden. 

Informationen: www.hufschmied.net 

Der Graftor® von Hufschmied ist das ideale 

Werkzeug für die Grünlingsbearbeitung 

Eine stabile Lieferkette stärkt die Zukunft der 

industriellen Produktion 

„Lieferketten unter Druck“ – Schlagzeilen 

wie diese haben in den letzten Jahren 

viele Unternehmen verunsichert. Rohstoffknappheit, 

geopolitische Spannungen, 

steigende Energiepreise: All dies hat 

gezeigt, wie anfällig globale Netzwerke 

sein können. Kunden von CERATIZIT profitieren 

von der einzigartigen und zukunftssicheren 

Lieferkette des Unternehmens. 

Seit über 100 Jahren entwickelt und produziert 

CERATIZIT anspruchsvolle Schneidund 

Verschleißschutzlösungen aus harten 

Werkstoffen, vor allem aus Wolframkarbid. 

Da Wolfram ein Element mit außergewöhnlich 

hoher Dichte und dem höchsten 

Schmelzpunkt aller Metalle ist, ist es ein 

unverzichtbarer Werkstoff für zahlreiche 

An wendungen in der Hightech-Industrie. 

Sinteröfen bei CERATIZIT in Österreich 

Als Teil der Plansee-Gruppe verfügt 

CERATIZIT über eine vollständig integrierte 

Wertschöpfungskette – vom Wolframpulver 

bis zum fertigen Werkzeug. Damit 

hat das Unternehmen alle entscheidenden 

Schritte unter Kontrolle und ist nicht von 

kurzfristigen Marktschwankungen abhängig. 

Ein wichtiger Faktor dabei ist eine von 

China unabhängige Materialversorgung 


und ein konsequenter Kreislaufwirtschaftsansatz 

mit einer Recyclingquote von 91 % 

für Wolfram bei CERATIZIT im Geschäftsjahr 

2024/25. Dies reduziert nicht nur die 

Abhängigkeit des Unternehmens von 

Primärrohstoffen, sondern auch seinen 

CO 2 

-Fußabdruck. 

Wichtige Säulen für die 

Versorgungssicherheit 

Die Stabilität der Wertschöpfungskette 

von CERATIZIT basiert auf einem umfassenden 

Ansatz. Recycling und Rückkauf 

spielen eine zentrale Rolle, da Wolfram bei 

Vorhandensein der richtigen Infrastruktur 

unendlich oft recycelt werden kann. 

CERATIZIT sammelt systematisch Wolframschrott 

und verarbeitet ihn mit fortschrittlichen 

Recyclingtechnologien bei Global 

Tungsten & Powders (GTP) – einem Unternehmen 

der CERATIZIT-Gruppe – in den 

USA und Finnland. Bei der Verarbeitung 

von Wolframschrott bei GTP (USA) entsteht 

auch ein kobalthaltiger Schlamm, 

der weiterverarbeitet und in der Wolframkarbidpulverproduktion 

von GTP verwendet 

wird. Dieser geschlossene Kreislauf 

macht CERATIZIT unabhängig von externen 

Lieferanten, unterstützt den konfliktfreien* 

Status des Unternehmens und trägt 

zur Erreichung seiner Nachhaltigkeitsziele 

bei. Stadler Raw Materials, Europas größter 

Wolframschrottsammler und Teil der 

CERATIZIT-Gruppe, ist ebenfalls ein wichtiger 

Bestandteil dieses Prozesses. 

Neben dem Recycling sichern langfristige 

Abnahmevereinbarungen in Bergbauprojekten 

und strategische Investitionen 

den Zugang zu einigen der größten Wolframvorkommen 

außerhalb Chinas: Die 

Plansee-Gruppe ist der größte Einzelaktionär 

von Almonty, Betreiber der Sangdong- 

Mine in Südkorea. Alle aus der Mine stammenden 

Konzentrate werden anschließend 

bei GTP zu Wolframpulver verarbeitet. 

Diese gemeinsamen Anstrengungen haben 

CERATIZIT als führenden westlichen Wolframproduzenten 

mit einem besonders hohen 

Anteil an recyceltem Material etabliert. 

* CERATIZIT stellt sicher, dass alle Rohstoffe 

verantwortungsbewusst und transparent 

über RMI-konforme Schmelzhütten 

(Responsible Minerals Initiative) bezogen 

werden. Dies garantiert ethische, 

nachhaltige und rückverfolgbare 

Lieferketten. 


„Unsere integrierte und recyclingorientierte 

Lieferkette bietet Kunden langfristige 

Sicherheit in einer unvorhersehbaren 

Welt. Durch die Kombination strategischer 

Investitionen mit einer der höchsten 

Wolf ram-Recyclingquoten der Branche 

gewährleisten wir einen zuverlässigen 

Zu gang zu kritischen Rohstoffen, die konfliktfrei 

und nicht von Lieferungen aus 

China abhängig sind, und reduzieren 

gleichzeitig unsere Umweltbelastung“, so 

Andreas Lackner, Mitglied der Geschäftsleitung 

der CERATIZIT-Gruppe. 

Transparenz und Verantwortung 

Für Kunden, die Einblick in die CO 2 

- 

Emissionen von CERATIZIT-Produkten 

wünschen, stellt das Unternehmen 

Product-Carbon-Footprints (PCF) gemäß 

den Normen des VDMA (Verband 

Deutscher Maschinen- und Anlagenbau – 

VDMA 35111)** und der ISO (ISO 14067) 

zur Verfügung. Darüber hinaus hat sich 

CERATIZIT zu klaren Dekarbonisierungszielen 

verpflichtet, die von der Science 

Based Targets Initiative (SBTi) validiert 

wurden. Zusätzlich befolgt CERATIZIT 

strenge ESG-Standards, hat ein globales 

QHSE-Rahmenwerk und einen Verhaltenskodex 

für Lieferanten eingeführt, der ökologische, 

soziale und ethische Standards 

gewährleistet. 

In einer Welt voller Unsicherheiten ist 

eine stabile Lieferkette wie eine Versicherung 

für die gesamte Branche und für die 

Zukunft. Mit Rückwärtsintegration, einem 

zirkulären Geschäftsmodell, klaren Nachhaltigkeitszielen 

und einem starken ESG- 

Rahmenwerk zeigt CERATIZIT, dass es ein 

zuverlässiger Partner ist – heute und morgen. 

Informationen: www.ceratizit.com 

** Der Verband Deutscher Maschinen- und 

Anlagenbau (VDMA) ist ein deutscher 

Wirtschaftsverband, der Tausende von 

Maschinen- und Anlagenbauunternehmen 

vertritt. Er ist eine Handelsorganisation, die 

die wirtschaftlichen, technischen und 

wissenschaftlichen Interessen von 

Maschinen- und Anlagenbauunternehmen 

vertritt, politische Interessenvertretung 

betreibt, Innovation und Digitalisierung 

(z.B. Industrie 4.0) unterstützt, technische 

Standards entwickelt und Marktanalysen, 

Beratung und Schulungen anbietet, um die 

Wettbewerbsfähigkeit der Branche 

zu stärken. 

Diamant- und 

CBN-Schleifwerkzeugen 

mit galvanischer Bindung 

Präzision, 

die man sieht. 

WE DO. 

NON STOP. 

PASSION. 

Beschichtung, 

die sitzt. 

Besuchen Sie uns! 

Halle 10 Stand A30 

Finzler, Schrock & Kimmel GmbH 

Arzbacher Straße 55/57 

56130 Bad Ems 

Tel.: +49 2603 96 03 0 

Instagram 

www.fis-online.com 

Karriere 

85 Jahre Präzision und Qualität.


Breitschlichtfräser ohne Nebenschneiden-Einstellung 

Die INGERSOLL Werkzeuge GmbH hat 

eine neue Schlichtfräser-Serie mit vor 

Stirn angeordneten Tangentialschneiden 

auf den Markt gebracht. 

Im Gegensatz zu den bereits bewährten 

Systemen mit einstellbarer Nebenschneide 

kommt hier ein Werkzeug mit Festplattensitz 

und neu entwickelter 4-schneidiger 

MicroMill-Geometrie zum Einsatz. 

Leichtes Handling 

MicroMill Schlichtfräser- 

Serie 6F6S 

Wendeplatte: 

YDA-22L101 

Im Gegensatz zu den einstellbaren Systemen 

erfordert diese Lösung kein besonderes 

Know-how, da die Werkzeug-Serie für 

die allgemeine Schlichtbearbeitung ohne 

erhöhte Anforderungen konzipiert ist. 

Basierend auf den Erfahrungen mit den 

einstellbaren Systemen wurde die optimale 

Nebenschneidenlage der Wendeschneidplatte 

durchmesserbezogen in den Festplattensitz 

übertragen. 

Wirtschaftlichkeit 

Die hier verwendete, neu entwickelte Tangential-Wendeschneidplatte 

YDA-22L101 

weist 4 Schneidkanten auf und ermöglicht 

somit in Verbindung mit der 4,5 mm langen 

Nebenschneide und optimalem Vorschub/ 

Drehzahl-Verhältnis eine hoch-wirtschaftliche 

Schlichtbearbeitung mit sehr guten 

Oberflächenresultaten. 

6F6S063R00 

Fläche schlichten (Guss / Stahl) 

EN-GJL-250 / 0.6025 42CrMo4 / 1.722 

V c = 300 m/min V c = 250 m/min 

n = 1515 1/min n = 1263 1/min 

fu = 3 mm fu = 2 mm 

V f = 4545 mm/min V f = 2526 mm/min 

ap = 0,15 mm ap = 0,15 mm 

ae = 45 mm ae = 45 mm 

Einsatzgebiete 

Durch die Geometrie der Wendeplatte 

sind allgemeine Schlichtbearbeitungen im 

Planfräs-Bereich, als auch das Schlichten 

bis an Schultern, nicht zuletzt auch durch 

den Eckenradius von R0,5 mm möglich. 

Ebenso kann das Werkzeug für die Schlichtbearbeitung 

beim Drehfräsen verwendet 

werden. 

Die verkürzte Nebenschneide und radial 

positive Einbaulage der Wendeschneidplatte 

verhindern außerdem den ansons ten 

bei Breitschlichtsystem bekannten Axial - 

druck, den die Schneide auf die Oberfläche 

projiziert, wobei es oftmals, speziell 

bei dünnwandigen oder labilen Baut eilen 

zu so genannten Rattermarken kommt, 

die die erzeugte Oberfläche negativ 

beeinflussen. 

Die vorgesehenen Schneidstoffe IN2040, 

IN2540 und IN2010 decken ein großes 

Spektrum zu bearbeitender Materialien 

im Stahl- und Gussbereich ab. Es besteht 

zudem die Möglichkeit, durch Einbringen 

von PKD oder CBN-Layern in die Wendeschneidplatte, 

das Einsatzspektrum noch 

zu erweitern. Die Werkzeug-Serie ist im 

Durchmesserbereich 40-125 mm standardmäßig 

verfügbar. 

Drehfräsen Material: 1.4462 

V c = 160 m/min 

n = 808 1/min 

fu = 2 mm 

V f = 1616 mm/min 

ap = 0,15 mm 

ae = 28,5 mm 

Ra = 0,224 µm Vertikale Abweichung: 

0,005 mm 

Rz = 1,65 µm Rundlauf: 0,003 mm 

Performance 

Bei der Bearbeitung kurz- und langspanender 

Werkstoffe erzielt der neue Schlichtfräser 

hervorragende Ergebnisse. Der 

durch die Wendeplattengeometrie minimierte 

Axialdruck ermöglicht saubere 

Übergänge zwischen den Fräsbahnen und 

hinterlässt somit keinerlei Vibrationsmarken 

auf der erzeugten Oberfläche. 

Die integrierten Kühlmittelbohrungen 

mit Austritt im Spanraum verhindern bei 

Kühlschmiermittel- oder Luftzufuhr, besonders 

bei der Stahl-Bearbeitung, ein 

Span anhaften oder Mitziehen der Späne 

auf die geschlichtete Oberfläche. 

Die 4,5 mm lange Nebenschneide ermöglicht 

sehr hohe Vorschubgeschwindigkeiten 

bei minimierter Kontaktzeit und 

ausgezeichneten Oberflächenergebnissen. 

Informationen: www.ingersoll-imc.de 



Axial-Rollköpfe für 

große Gewinde und 

hochfeste Materialien 

Die EVOline Axial-Rollköpfe der FETTE Werkzeugtechnik, einem 

Mitglied der LMT Tools-Familie und Marktführer im Bereich Rollsysteme, 

stehen für kurze Fertigungszeiten, hohe Gewindefestigkeit, 

herausragende Standzeiten sowie höchste Prozesssicherheit. Mit 

der nächsten Evolutionsstufe folgt nun die neue Generation. Sie 

wurde speziell für große Gewinde in hochfesten Materialien entwickelt 

und bietet eine effiziente Alternative zu herkömmlichen 

Rollmaschinen. Ein Praxisbeispiel aus dem Energiebereich belegt 

die Leistungsfähigkeit: bis zu 50 % Zeitersparnis und damit doppelte 

Ausbringung im mannlosen Betrieb. 

Mit der neuen Generation EVOline Axial-Rollköpfe bietet LMT 

Fette eine effiziente, wartungsfreundliche und wirtschaftliche Lösung 

zur prozesssicheren und automatisierten Fertigung großer 

Gewinde in hochfesten Materialien. Die Produktfamilie umfasst 

vier Baugrößen – F55 EVO, F65 EVO, F75 EVO und F85 EVO – und 

ist für hochfeste Stähle bis 1.400 N/mm², Härtebereich bis HRC 

44 sowie Gewindegrößen bis M100 und Steigungen bis 6 mm 

ausgelegt. 

Lange Standzeiten bei hoher Produktivität 

Durch die geometrisch optimierte Konstruktion sowie den Einsatz 

von Hochleistungsmaterialien wird eine robuste, langlebige und 

verschleißarme Bauweise erreicht. Das führt zu längeren Standzeiten 

und reduziert den Instandhaltungsaufwand auf ein Minimum. 

Bis zu 100.000 Bauteile können pro Wartungsintervall gefertigt 

werden. Die Axial-Rollköpfe lassen sich nahtlos in bestehende Maschinenumgebungen 

integrieren und ermöglichen präzise, vollautomatische 

Abläufe. Die Komplettbearbeitung in einer Linie reduziert 

Handling- und Nebenzeiten, erhöht die Prozessstabilität und 

steigert die Produktivität. Damit bieten die Rollköpfe einen entscheidenden 

Vorteil gegenüber herkömmlichen Stand-Alone-Rollmaschinen, 

die zeit intensive manuelle Arbeitsschritte und einen 

hohen Personalaufwand erfordern. Das Ergebnis: ein effizienterer 

Fertigungsprozess und nachhaltig niedrigere Kosten pro Bauteil. 

Wirtschaftliche Lösung für automatisierte Serienprozesse 

„Gerollte Gewinde bieten rund 30 % höhere Festigkeit als geschnittene 

Gewinde und sind damit oft die erste Wahl für sicherheitsrelevante 

Komponenten. Mit der neuen Generation der EVOline 

Axial-Rollköpfe übertragen wir diese Vorteile konsequent auf 

große Gewinde in hochfesten Werkstoffen und schaffen eine wirtschaftliche 

Lösung für automatisierte Serienprozesse“, so Anita 

Tritschler, Global Produktmanagerin Rollsysteme bei LMT Tools. 

Typische Anwender sind Unternehmen, die zuverlässige und wirtschaftliche 

Prozesse benötigen – insbesondere aus Energieerzeugung 

und -versorgung, Bauwesen und Infra struk tur, Öl- und Gasindustrie 

sowie Maschinen- und Systemtechnik. 

Informationen: www.lmt-tools.com


Für müheloses Schneiden von Keramikmaterialien 

Sorma hat eine Erweiterung seines 

Werkzeugsortiments für Winkelschleifer 

angekündigt und eine neue Version der 

MBC-Scheibe vorgestellt, die nun über 

einen M14-Gewindeflansch verfügt. Diese 

Ergänzung folgt auf die kürzlich erfolgte 

Aufnahme der MBC-Serie in den Sorma- 

Steinkatalog 25-26. 

Technische Daten und 

Anwendungsbereiche 

Die MBC-Scheibe gehört zum Sortiment 

der Sorma-Werkzeuge für Winkelschleifer 

und wurde speziell für das Trockenschneiden 

von Keramikmaterialien entwickelt, 

darunter Porzellan, Porzellanfliesen 

und ultrakompakte Oberflächen; sie verfügt 

über einen 25 mm breiten, beidseitigen 

gesinterten Diamantrand mit Wabenmuster, 

der Gehrungsschnitte (45 °-Gehrungsfugen), 

Geradschneiden und Schleifen 

ermöglicht. 

Die Diamantschicht gewährleistet einen 

glatten und gleichmäßigen Schnitt ohne 

Ausbrüche sowie müheloses Anfasen. Insgesamt 

bietet die Scheibe eine hohe Steifigkeit 

und sorgt so für eine hervorragende 

Linearität während der Bearbeitung. 

Er hältlich ist die MBC-Scheibe von Sorma 

in zwei verschiedenen Ausführungen. Die 

Standardbohrung (22,23 mm) wurde im 

vergangenen Herbst im Stone-Katalog 

25-26 vorgestellt und verfügt über eine 

Bohrung von 22,23 mm. Die neue Version 

M14-Gewindeflansch wurde für eine 

schnel lere Montage und erhöhte Vielseitig 

keit bei verschiedenen Anwendungen 

entwickelt. 

Informationen: www.sorma.net 

Kantenqualität ohne Kompromisse 

Moderne Möbelfronten verbinden anspruchsvolles 

Design mit hoher Strapazierfähigkeit. 

Hochglanzoberflächen, Glaslaminate 

oder dekorativ beschichtete Platten 

sind aus der industriellen Möbelproduktion 

nicht mehr wegzudenken. Gleichzeitig stellen 

gerade diese Werkstoffe höchste Anforderungen 

an die Bearbeitung: bereits 

kleinste Ausplatzungen, beschädigte Kanten 

oder ausfransende Schutzfolien beeinträchtigen 

die Optik und führen häufig zu 

Nacharbeit sowie erhöhtem Ausschuss. Mit 

dem Diamaster PRO EdgeExpert bietet Leitz 

eine speziell für diese sensiblen Anwendungen 

entwickelte Werkzeuglösung. 

Das innovative Konzept des Diamaster 

Pro EdgeExpert vereint die Stärken eines 

Format- und eines Fügefräsers in einem 

einzigen Werkzeug. Dadurch entsteht bereits 

beim Formatieren eine außergewöhnlich 

hohe Kantenqualität – ein entscheidender 

Vorteil, denn perfekte Ergebnisse 

werden direkt im ersten Bearbeitungsschritt 

erzielt. 

Perfekte Schnittkanten auf 

allen gängigen Anlagen 

Der Diamaster PRO EdgeExpert erzeugt 

auf Konsolen-, Nesting- und Plattenaufteilanlagen 

ausbruchsfreie Schnittkanten – 

selbst bei anspruchsvollen Oberflächen und 

hochwertigen Deckschichten. Besonders in 

der Serienfertigung erhöht dies die Prozesssicherheit 

deutlich. Die Schutzfolie wird 

sauber geschnitten, ohne auszufransen. 

Nachgelagerte Arbeitsschritte können 

ohne zusätzliche Korrekturen erfolgen. 

Ein zentraler Qualitätsfaktor ist die präzise 

abgestimmte Werkzeuggeometrie. Die 

Achswinkel sind gezielt an die unterschiedlichen 

Materialzonen angepasst: ein höherer 

Achswinkel im Bereich der Decklagen 

verbessert die Schnittqualität und minimiert 

Ausrisse. Ein niedrigerer Achswinkel in der 

Mittellage optimiert den Späneabtransport. 

Gleichzeitig wird auf die Mittellage nur ein 

geringer Druck ausgeübt. Dadurch wird ein 

Verpressen vermieden und die strukturelle 

Integrität des Werkstoffs erhalten. Große 

Spankammern gewährleisten zudem eine 

zuverlässige Spanabführung – auch bei 

hohen Vorschubgeschwindigkeiten. 

Höhere Vorschübe, weniger Nacharbeit 

Der 

Diamaster 

PRO EdgeExpert 

vereint Format- und Fügefräser 

in einem Werkzeug und 

erzielt bereits beim Formatieren eine 

außergewöhnlich hohe Kantenqualität; 

für perfekte Oberflächen ohne Ausrisse – 

selbst bei anspruchsvollsten Materialien 

Der Diamaster PRO EdgeExpert ermöglicht 

Vorschübe von bis zu 25 m/min. Das reduziert 

Durchlaufzeiten spürbar und steigert 

die Effizienz im Fertigungsprozess. Weniger 

Nacharbeit und geringerer Ausschuss verbessern 

zusätzlich die Wirtschaftlichkeit. 

Auch hinsichtlich der Standzeit setzt das 

diamantbestückte Werkzeug Maßstäbe. Es 

ist bis zu dreimal nachschärfbar und bleibt 

über lange Einsatzzeiträume leistungsfähig. 

Das macht den Diamaster PRO Edge- 

Expert zu einer nachhaltigen und wirtschaftlichen 

Investition für Unternehmen 

mit höchsten Qualitätsansprüchen. 

Das Standardprogramm umfasst zwei 

Varianten mit Ø 12 mm und Nutzlängen von 

24 mm oder 30 mm. Damit ist das Werkzeug 

ideal für Plattenstärken von 16 bis 28 mm 

ausgelegt und bietet maximale Flexibilität 

in der Bearbeitung unterschiedlichster 

Möbelwerkstoffe mit hochwertigen Oberflächen. 

Der Diamaster PRO EdgeExpert steht für 

perfekte Kanten, höchste Präzision und 

eine Produktivität, die sich unmittelbar in 

der Fertigung auszahlt. 

Informationen: www.leitz.org 



Optimierung der Gusseisenbearbeitung 

FILTECH 

Angesichts zunehmender Herausforderungen 

in der globalen Fertigung – z.B. 

volatile Rohstoffpreise und eine zunehmende 

Konzentration von Lieferketten – 

über denken viele Unternehmen, wie kritische 

Werkzeugmaterialien in ihren Bearbeitungsprozessen 

eingesetzt werden. 

Hartmetall auf Wolframbasis bleibt in 

einer Vielzahl von Anwendungen unverzichtbar. 

Die Abhängigkeit von Wolfram – 

einem strategisch sensiblen Rohstoff – veranlasst 

Hersteller jedoch zunehmend zu 

prüfen, wo es den größten Mehrwert liefert 

und wo alternative Werkstoffe klare 

technische Vorteile bieten können. 

Mit umfassender Expertise in der Entwicklung 

keramischer Werkstoffe und in 

der Anwendungstechnik steigert NTK die 

Leistungsfähigkeit von Schneidwerkzeugen 

in anspruchsvollen Bearbeitungsumgebungen. 

Bei der Bearbeitung von Gusseisen 

stellen diese speziell entwickelten 

keramischen Sorten eine der robustesten 

Lösungen für Anwendungen mit hohen 

Temperaturen dar. 

Wo Keramik ihre technischen 

Vorteile ausspielt 

Bei der Bearbeitung von Gusseisen entstehen 

an der Schneidkante sehr hohe Temperaturen, 

insbesondere bei Trockenbearbeitung 

und hohen Schnittgeschwindigkeiten. 

Unter diesen Bedingungen behalten 

Keramiken auf Basis von Aluminiumoxid 

und Siliziumnitrid ihre Härte und Verschleißfestigkeit 

auch bei Temperaturen, 

die die Grenzen konventioneller Hartmetallwerkzeuge 

überschreiten. 

In stabilen Bearbeitungsprozessen, bei 

denen thermische Belastungen dominieren, 

ermöglicht Keramik: 

◆ höhere Schnittgeschwindigkeiten 

◆ kürzere Bearbeitungszeiten 

◆ gleichmäßigen abrasiven Verschleiß 

bei Gusseisen 

◆ zuverlässige Leistung bei 

Trockenbearbeitung 

Diese Vorteile beruhen auf materialwissenschaftlichen 

Eigenschaften und sind in 

realen Produktionsumgebungen nachgewiesen, 

in denen die thermische 

Be ständigkeit maßgeblich über die Standzeit 

des Werkzeugs entscheidet. 

Strategische Auswahl des 

Werkzeugmaterials 

Keramik ist nicht dafür vorgesehen, Hartmetall 

in allen Anwendungen zu ersetzen. 

Hartmetall bleibt die optimale Lösung bei 

stark unterbrochenen Schnitten, instabilen 

Aufspannungen oder Anwendungen, bei 

denen maximale Schneidkantenstabilität 

erforderlich ist. 

Der Schlüssel liegt darin, Bearbeitungsschritte 

zu identifizieren, bei denen thermische 

Belastung stärker ins Gewicht fällt 

als mechanische Schläge. In diesen Fällen 

können keramische Sorten deutliche Produktivitätssteigerungen 

ermöglichen, während 

Hartmetall dort weiterhin die beste 

Wahl bleibt, wo Zähigkeit entscheidend ist. 

Dieser gezielte Einsatz verbessert die 

Pro zesseffizienz und reduziert gleichzeitig 

die Abhängigkeit von einem einzigen 

Werkzeugmaterial. 

Keramiklösungen von NTK 

für die Gusseisenbearbeitung 

Das Keramikportfolio von NTK wurde speziell 

für die Bearbeitung von Gusseisen 

entwickelt: 

◆ SP9 – beschichtete Siliziumnitrid- 

Sorte für Bearbeitungen von 

Schruppen bis Schlichten bei Grauund 

Sphäroguss 

◆ SX6 – hochzähe Siliziumnitrid-Keramik 

für anspruchsvolle Schruppbearbeitungen 

von Grauguss, einschließlich 

bearbeiteter Oberflächen mit Zunder 

◆ HC1 / HW2 – Keramik auf Aluminiumoxidbasis, 

optimiert für Hochgeschwindigkeits-Schlichtbearbeitung 

von Grauguss 

Diese Sorten werden in der Automobilindus 

trie, im Schwermaschinenbau, bei Pum - 

pen- und Ventilkomponenten sowie in der 

allgemeinen Gießereiindustrie eingesetzt. 

Praxisbeispiele aus der Produktion zeigen 

deutliche Steigerungen der Schnittgeschwindigkeit 

und Produktivität bei Bauteilen 

wie Radnaben oder Strukturgehäusen, 

bei denen keramische Werkzeuge in 

bestimmten Bearbeitungsschritten erfolgreich 

Hartmetall ersetzt haben. 


www.ntkcuttingtools.com 

June 30 – July 02, 2026 

Cologne – Germany 

The Filtration Event 

www.Filtech.de 

Platform 

for your 

success 

600+ Exhibitors 

Delivers 

solutions for 

current 

and future 

challenges 

Your Contact: Suzanne Abetz 

E-mail: info@filtech.de 

Phone: +49 (0)2132 93 57 60


Prof. Dr.-Ing. Paul Helmut Nebeling 

Kreislauf beim Nachschleifen 

bei Vollhartmetall-Werkzeugen 

Bei der Zerspanung kommen heute Werkzeuge in Form von 

Wendeschneidplatten, gelöteten Inserts oder massiven Schaftwerkzeugen 

aus Hartmetall zum Einsatz. Diese aus unterschiedlichen 

Substraten hergestellten Werkzeuge erlauben in Kombination 

mit unterschiedlichen Beschichtungen die Bearbeitung 

verschiedenster Werkstückwerkstoffe mit wirtschaftlichen 

Schnittbedingungen. Diese decken sowohl ein weites Spektrum 

an Standard- als auch anwendungsspezifisch hergestellter Sonderwerkzeuge 

ab. Viele der soliden Werkzeuge lassen sich nach 

dem Einsatz nachbearbeiten, um den entstandenen Verschleiß 

an der Schneidkante zu beheben. Die Aufbereitung wird aufgrund 

der stark gestiegenen Hartmetallpreise und einem effizienten 

Einsatz der Werkzeuge attraktiver. Zur Aufbereitung dieser 

Werkzeuge sind unterschiedliche Verfahrensschritte erforder - 

lich. Diese hängen neben dem Maß des Verschleißes auch von 

der Art der Beschichtung ab. Wesentlicher Unterschied ist vor 

allem, ob die Beschichtung vor der Nachbearbeitung komplett 

eliminiert, oder das Werkzeug nach dem Nachschleifen zusätzlich 

zu der bestehenden Beschichtung überbeschichtet wird. 

Prof. Dr.-Ing. Paul Helmut Nebeling 

Professur Werkzeugmaschinen, 

Steuerungstechnik, Produktionsanlagen 

Hochschule Reutlingen 

Prozesskette 

Zerspanwerkzeuge 

Nach der initialen Herstellung 

der Hartmetallwerkzeuge durch 

den Produzenten kommen diese 

bei den zerspanenden Unternehmen 

zum Einsatz. In Abhängigkeit 

der durch die Kombination 

von Werkstückwerkstoff, Schneidstoff, 

Technologieparameter und 

Eingriffsbedingungen abhängigen 

Standzeit der Werkzeuge sind 

diese eine bestimmte Zeit, Stückzahl 

oder einen definierten Standweg 

im Einsatz. Anschließend werden 

diese aus der Werkzeugmaschine 

(z. B. Bearbeitungszentrum) 

entnommen und dem Nachschleifen 

zugeführt. Dafür ist zunächst 

die Geometrie und der Verschleiß 

zu erfassen und das Nachschleifprogramm 

zu erstellen. Nach dem 

Nachschleifen und ggfs. Beschichten 

lassen sich die Werkzeuge wieder 

für die Zerspanung einsetzen. 

Aufgrund fehlender Informationen 

ist die exakte Geometrie sowie der 

Verschleiß der Werkzeuge nicht 

bekannt und muss mit erheblichem 

Aufwand vermessen in ein 

Programm überführt werden. Die 

Sicherstellung der Qualität der 

nach geschliffenen Werkzeuge ist 

durch die erneute Vermessung der 

aufbereiteten Werkzeuge vor der 

Auslieferung dieser an den Anwender 

zu dokumentieren. Vor dem 

erneuten Einsatz in einer Werkzeugmaschine 

sind die exakten 

geo metrischen Dimensionen (Länge, 

Durchmesser, Kontur) zu messen 

und dem Bearbeitungsprogramm 

zuzuführen. 

Nachteile der heutigen Vorgehensweise 

sind die erheblichen 

Aufwendungen für die Ermittlung 

der exakten Geometrie und der an 

den einzelnen Schneiden vorhandene 

Verschleiß bei nicht bekannter 

Ursprungsgeometrie. Damit ver - 



bunden ist Zeitaufwand und ggfs. 

nicht exakt reproduzierte geometrische 

Merkmale (z. B. Teilung, 

Differentialdrall der unterschiedlichen 

Schneiden). Ebenso hängen 

die Kriterien für einen Tausch 

des Werkzeuges in der Werkzeugmaschine 

nicht direkt mit dem 

Zustand zusammen. Der Verschleiß 

kann erheblich variieren 

und auch zum Ausfall des Werkzeuges 

führen. Eine sichere Prozessführung 

ist damit nicht immer 

gewährleistet. In Abbildung 1 ist 

der bisherige Prozesskette neben 

einem alternativen neuen Ansatz 

dargestellt. 

Verschleißerfassung 

in der Maschine 

Einlieferung der 

Werkzeuge 

Nutzung/Verschleißerfassung 

der Werkzeuge 

im BAZ 

Ausliefern der 

Werkzeuge 

heute: Erfahrungsbasierte Identifikation 

der Werkzeuggeometrie 

durch das Schleifpersonal 

Maschinenbediener 

Vermessen der 

Werkzeuge und 

Speichern von 

Parametern auf 

dem Werkzeug / 

in der Datenbank 

evtl. Vermessen der 

Werkzeuge 

Künftig: automatisierte Übernahme der Geometrie- und 

Verschleißdaten individuell identifizierbarer Werkzeuge 

Quelle Bilder: Zoller, Walter Maschinenbau, 

Ulmer Werkzeugschleiftechnik, 

Schneeberger, NUM 

Künftig: autom. Übernahme aktueller Geometriedaten 

individuell identifizierbarer Werkzeuge 

Abbildung 1 

Prozessketten Hartmetall-Zerspanwerkzeug 

Erstellen eines Nachschleifprogramms auf Basis 

des Schleif-Know-Hows unterstützt durch wizardbasierte 

Werkzeugschleif-Software mit Optionen 

Nachschleifen 

der Werkzeuge 

Die Verschleißerfassung findet heute 

meist außerhalb der Maschine 

statt. Maschineninterne Messsysteme 

(z. B. Taster, Laserlichtschranken) 

können den Freiflächenverschleiß 

nicht zuverlässig ermitteln. 

Auch die Erfassung des Werkzeugzustandes 

über steuerungsinterne 

Signale (z. B. der drehmomentproportionale 

Spindelstrom) ist 

für die Verschleißerfassung nicht 

mit der erforderlichen Genauigkeit 

geeignet. Mit einem kamerabasierten 

System lässt sich der aktuelle 

Verschleißzustand im Bearbeitungszentrum 

erfassen. Vorteil von 

diesem Verfahren ist die Überwachung 

aller kritischen Schneidenbereiche 

während der Produktion 

und die Möglichkeit zur Anwendung 

von werkzeugspezifischen 

Verschleißkriterien (z. B. Verschleißmarkenbreite). 

Dadurch kann sowohl 

die Qualität der bearbeiteten 

Bauteile als auch die Standzeit 

der Werkzeuge objektiv erfassen. 

Ein derartiges System aus 

einem Forschungsprojekt zeigt 

Abbildung 2. Dieses erlaubt die Verschleißerfassung 

an unterschiedlichsten 

Werkzeugtypen/-geometrie 

in kurzer Zeit (z. B. 4 Schneiden 

an jeweils 4 Stellen in unter 7 s). Die 

erforschte Messfunktionalität ist 

mittlerweile auch an kommerziellen 

Systemen verfügbar. Die Überwachung 

wird in Abhängigkeit der 

Geschwindigkeit des Verschleißanstieges 

in benutzerdefinierter 

Häufigkeit durchgeführt. 

Effiziente Prozesskette 

Werkzeugaufbereitung 

Die deutlichste Steigerung der Effizienz 

und Qualität der Prozesskette 

der Werkzeugaufbereitung 

lässt sich mit einer durchgängigen 

Datenverfügbarkeit erreichen. 

Gegenüber der heutigen Prozesskette 

ist dafür eine durchgängige 

Verfügbarkeit der aktuellen Daten 

(z. B. Ist-Geometrie, Verschleißzustand) 

erforderlich. Dies bedingt 

Druckluft 6 bar 

I/O 24V Trigger 

• GigE Vision 

• Sichtfeld: 5 x 4 mm 

• Pixelgröße: < 3,45 µm 

• telezentrisches Objektiv 

• Arbeitsabstand < 70 mm 

• Schärfentiefe > 0,4mm 

• IP67 Schutz 

I/O 24V 

Stromversorgung 

Kamera 

el. Druckluftventil 

I/O 

24V 

I/O 

24V 

6 bar 

Shutter 

Beleuchtung 

digitale Ausgänge 

Maschinenanforderung: 

• 4 Achsen + Spindel 

• Genauigkeit: 0,01 mm 

NC- Steuerung 

Programme: 

neues Werkzeug 

Werkzeuganalyse 

5-Achs Maschine 

Abbildung 2 

Arbeitsraumbasiertes System zur Verschleißerfassung 

eine Verknüpfung der Daten der 

Werkzeughersteller, -anwender 

und -nachschleifer. Der Werkzeughersteller 

ist in diesem Prozess 

nicht notwendigerweise das 

Unternehmen, welches die Wiederaufbereitung 

(Nachschleifen, 

Beschichten) durchführt. Für die 

Werkzeugaufbereitung sind neben 

der exakten Geometrie auch die 

Substrat- und Beschichtungsstoffe 

erforderlich. Nach der Werkzeugaufbereitung 

verändert sich die 

Werkzeug 

mech. 

Positionierung 

Kommunikation: 

OPC- UA 

Datenübertragung: GigE -Vision 

Hardware: 

• OPC/UA Kommunikation 

• SPS mit 3 digitalen 

Ausgängen 

Computer 

Programme: 

Aufnahmedauer pro 

Schneide: 1,6 Sek 

Datenverarbeitung: Node-Red 

Kamera-Kommunikation: Adapter 

Kamera 

Kamera: IDS-Peak 

VB-Erkennung: KI-Engine 

Hardware: 

• CPU: 16 GB RAM 

• GPU: 6 GB RAM 

• DSP: 512 GB SSD 

• 2 Netzwerk-Ports 

(1GBit) 



Webbasierte, neutral formatierte, sichere Speicherung herstellungs- / 

produktionsrelevanter sowie aktueller Daten in einer intelligenten Werkzeugdatenbank 

Geschäftsmodelle zur Abrechnung von Waren und Dienstleistungen 

Schutzfunktionen zur Wahrung des Hersteller-Know-How 

Schreiben: Identifikationsnummer 

+ Geometriemerkmale 

Lesen: Technologiekombinationen 

Datenaustausch mit einheitlichem neutralem Daten-Format 

Schreiben: Identifikationsnummer 

+ Verschleißbetrag 

Lesen: Identifikationsnummer + Ist- 

Geometrie 

Lesen: Identifikationsnummer + 

verschlissene Ist-Geometrie 

Schreiben: Identifikationsnummer + 

nachgeschliffene Ist-Geometrie 

Konstruktion und Herstellung 

neuer Werkzeuge mit geom. 

definierter Schneide 

- CAD-CAM-Anwendung zur 

Erzeugung der Werkzeuge 

- Simulation der Einsatzfelder 

cyber-physicalexchange 

cyber-physicalexchange 

Anwendung der Werkzeuge 

in der Teile-Produktion 

Verschleißprüfung 

an den Werkzeugen 

in der Maschine 

Werkzeuge 

Nachschleifen 

der Werkzeuge 

- unterschiedliche Mess-/ 

Schleifmaschinen 

- automatisierte Geometrieund 

Merkmalerkennung 

und –verarbeitung 

Werkzeug-Lieferant / 

-Hersteller 

Kunde / Anwender 

Werkzeughersteller / 

Nachschleifer 

Abbildung 3 

Struktur eines durchgängig digitalen effizienten Werkzeugkreislaufs 

Geometrie (z. B. Durchmesser eines 

Fräsers). Dieser neue Wert ist für 

den erneuten Einsatz und das 

an schließende Wiederaufbereiten 

eine wesentliche Kenngröße, deren 

aktualisierter Wert dem Werkzeug 

individuell zugeordnet werden 

muss. Bei der Speicherung der 

Geometrie ist eine herstellerunabhängige 

neutrale Formatierung 

erforderlich, mit der gleichzeitig 

das eigentliche Know-how des Herstellers 

geschützt wird. Jedoch 

muss diese die exakte Reproduktion 

der technologisch erforderlichen 

Geometrieelemente und Konturen 

erlauben. Dazu kann z. B. das 

neutrale GDX-Format zur Anwendung 

kommen. Eine weitere Anforderung 

ist die eindeutige Identifizierbarkeit 

der einzelnen Werkzeuge. 

Dazu ist eine individuelle Kennzeichnung 

dieser erforderlich. Dies 

kann über QRC, DMC, optische 

Erkennung oder elektronische Systeme 

geschehen. Zur unabhängigen 

Aufbereitung der Werkzeuge 

sind die aktuellen Daten der Werkzeuge 

in einer von allen möglichen 

Beteiligten zugreifbaren Datenhaltung 

zugänglich zu machen. Diese 

ist heute noch nicht verfügbar. 

Neben der Einrichtung einer derartigen 

Datenbank ist auch die 

kommerzielle Seite für die Verfügbarkeit 

und Nutzung der aktuellen 

Geometrie- und Zustandsdaten zu 

regeln. Dieses Wissen als ein Service 

(knowledge as a service) bietet 

den beteiligten Akteuren erhebliche 

Vorteile in Bezug auf Aufwand, 

Qualität und Zuverlässigkeit. 

Während der Bearbeitung lassen 

sich Werkzeuge bis zu einem 

definierten Verschleiß zuverlässig 

einsetzen. Die Qualität der bearbeiteten 

Bauteile (z. B. Oberfläche, 

Dimensionen) ist sichergestellt, da 

die verschleißproportionalen Zerspankräfte 

zustandsabhängig für 

die Korrektur der Werkzeugbahnen 

in Form von Modellen zur Verfügung 

stehen. Beim Nachschleifen 

der Werkzeuge entfällt die Vermessung 

der Geometrie und Festlegung 

des verschleißbedingten 

Nachsetzbetrages. Auch komplexe 

Werkzeugformen (z. B. Differentialdrall) 

können in gleicher Qualität 

wie beim Originalwerkzeug zuverlässig 

nachbearbeitet werden. Für 

den anschließenden Einsatz ist 

nur die Länge zu bestimmen, da 

der Durchmesser nach der Aufbereitung 

erfasst und dokumentiert 

wurde. Die Struktur eines derartigen 

Systems ist in Abbildung 3 

dargestellt. 

Zusammenfassung 

Die Wiederaufbereitung von Vollhartmetallwerkzeugen 

bietet auf - 

grund der stark gestiegenen Werkstoffkosten 

erhebliche Vorteile 

bezüglich Ressourcenschonung 

und Wirtschaftlichkeit. Der Prozess 

der Wiederaufbereitung ist 

aber gegenüber heute durch eine 

durchgängig digitale Prozesskette 

zu optimieren. Neben der 

maschineninternen Verschleißerfassung 

ist die Verfügbarkeit aktueller 

Zustands- und Geometriedaten 

bei allen beteiligten Akteuren 

(Werkzeug-, Maschinenhersteller, 

Maschinenanwender und Werkzeugaufbereiter) 

essentielle Voraussetzung 

für die zuverlässige 

und effiziente Wiederaufbereitung 

der Werkzeuge. Die optimale Effizienz 

lässt sich durch die gemeinsame 

Nutzung der Daten eindeutig 

identifizierbarer Werkzeuge erzielen. 

Eine optimale Ausnutzung der 

Werkzeuge, Steigerung der Qualität 

bei minimalem Aufwand resultieren 

aus dem beschriebenen Prozesskreislauf. 

Nun liegt es an den 

Beteiligten, diese zu realisieren. 

Informationen: helmut.nebeling@ 

reutlingen-university.de 


Bearbeitungsprozesse 

Innovative Schleiftechnik macht 

Tempo in der Waferbearbeitung 

Der Halbleitermarkt boomt. Mikrochips 

sind nicht nur für Elektrofahrzeuge und 

Ladestationen essenziell. Auch bei Solarund 

Windkraftanlagen und der gesamten 

Bandbreite der Kommunikationstechnik 

spielen sie eine bedeutende Rolle. 

Mit erwarteten Wachstumsraten von über 

30 % pro Jahr bietet dieser Multi-Milliarden-Markt 

interessante Perspektiven 

für die Schleiftechnik. Auf der Fachmesse 

GrindingHub in Stuttgart können Besucher 

Einblicke in Fertigung, Maschinen sowie 

Präzisionsschleifprozesse im Ångström- 

Bereich erhalten. Fest steht: wenn Europa 

bei der „Halbleiterei“ gegenüber Asien 

und den USA Boden gut machen will, muss 

vieles schneller gehen, auch im Produktionsprozess. 

Bei Wafern handelt es sich um dünne 

Scheiben, die als Basis für die Herstellung 

von Mikrochips dienen. Die Herstellung 

der Wafer erfolgt in mehreren Verarbeitungsschritten. 

Um etwa Silizium (Si) oder 

Siliziumkarbid (SiC) für die Halbleiterindustrie 

verwenden zu können, muss es als Einkristall 

gezüchtet werden. Die sogenannten 

Ingots und Boules werden dann zu 

einem Puck-Rohling bearbeitet. In Scheiben 

geschnitten, entstehen die Wafer, die 

dünn geschliffen, poliert und mit einer Epitaxie-Schicht 

versehen werden, um sie für 

den Fotolithografieprozess vorzubereiten. 

Mit Hilfe von entsprechenden Maskierungen 

und Licht werden Schaltkreismuster in 

den Wafer geätzt. Am Ende lassen sich aus 

dem Wafer einzelne Mikrochips schneiden. 

Großes Wachstumspotenzial 

Für Michael Egeter, Vice President Engineering 

beim Schweizer Maschinenhersteller 

Kellenberger in Goldach sorgen die zuverlässig 

steigende Nachfrage auf der End - 

kundenseite sowie neue Prozesse und Technologien 

dafür, dass ein Engagement im 

Halbleitermarkt absolut lohnend erscheint. 

„Neben der eigentlichen Substratbearbeitung 

– also dem Vorschleifen und Konfektionieren 

der Rohkristalle, dem Erzeugen 

der Wafer-Grundgeometrie – bietet auch 

das Feld der Halbleiter-Prozessanlagen 

gute Möglichkeiten, um Schleiftechnologie 

und -lösungen anzubieten“, sagt er. 

Zu dem könnten sich Schleifexperten beim 

Kunden in die Pole-Position bringen, wenn 

sie maßgeschneiderte Lösungen anbieten. 

Kellenberger hat dafür spezialisierte 

Customizing-Teams gebildet. „Tailored 

Solutions eröffnen ein hohes Wachstumspotenzial, 

zumal oft auch skaliert werden 

kann“, betont der Experte. 

Keine Angst vor (Halbleiter-) Keramik 

Als Substrat setzt sich in der Halbleiterfertigung 

zunehmend Siliziumkarbid 

(SiC) durch. Wie es beim Fraunhofer CSP 

(Center für Silizium-Photovoltaik) in Halle 

(Saale) dazu heißt, bietet ein Halbleiter aus 

einer Verbindung von Silizium und Kohlenstoff 

gegenüber einem Halbleiter aus 

einfachem Silizium eine große Band lücke. 

Das sei ein entscheidender Faktor für die 

elek trische Leitfähigkeit und bedeutet, 

dass der Halbleiter unter extremen Bedingungen 

wie hohen Temperaturen, hohen 

Spannungen und hohen Frequenzen eingesetzt 

werden kann. 

Für die Schleifbearbeitung stellt das 

Substrat indes eine Herausforderung dar, 

wie Michael Egeter feststellt: „Wir konnten 

bei Schleifern, die bisher fast ausschließlich 

auf metallischen Werkstoffen gearbeitet 

haben, schon eine respektvolle Zurückhaltung 

feststellen“, berichtet er. Das Zerspanungsverhalten 

des Schleifprozesses auf 

Keramiken sei vollkommen anders. Wenn 

diese Schwelle überwunden ist, offenbare 

sich das stetig wachsende Anwendungsfeld 

von technischen Keramiken wie auch 

von einkristallinen Halbleitersubstraten als 

riesiges Potenzial für die Schleiftechnik. 

„SiC hat sich für gewisse Leistungsklassen 

bereits als absoluter Benchmark im Halbleiterbereich 

etabliert“, so Egeter. 

Zeit sparen im Herstellungsprozess 

Die Halbleiterfertigung ist zeitlich aufwendig. 

Die Lieferung der Chips erfordert 

dadurch einen entsprechend langen Vorlauf, 

der so manchem Industriezweig zu 

schaffen macht. Dabei benötigt schon der 

Rohkristall, der im Hochtemperaturofen 

bei rund 2.400˚ C gezüchtet wird, gut zwei 

Wochen, bevor er in eine Halbzeug-Form 

gebracht werden kann. Für diesen sogenannten 

„Ingot/Boule to Puck“-Schritt 

Internationale 

Fachmesse Naturstein 

und Steintechnologie 

■ Naturstein 

■ Maschinen + Werkzeuge 

■ Grabsteine + Grabkunst 

■ Fliesen 

Die Designmesse 

für Fliesen und Technik 

In Zusammenarbeit mit: 

Infos unter: stone-tec.com


wurde in der Hardinge-Gruppe, zu der die 

Firma Kellenberger gehört, ein Entwicklungsteam 

aus Ingenieuren und Anwendungstechnikern 

mit Unterstützung von 

SiC-Branchenexperten und Rohstofflieferanten 

gebildet. Das Team analysierte die 

Ineffizienzen der bisherigen SiC-Ingot-Verarbeitung. 

Die Erkenntnisse flossen in die 

Entwicklung einer automatisierten All-in- 

One-5-Achs-Maschine, auf der sich alle derzeit 

relevanten Spezifikationen und Durchmesser 

von SiC-Ingots bearbeiten lassen. 

Mit automatisierter Be- und Entladung 

könne die Maschine die Bearbeitungszeit 

eines Ingots/Boule zu einem Puck, die 

bei herkömmlichen Verfahren mehr als 

24 Stunden in Anspruch nimmt, auf zwei 

bis drei Stunden reduzieren, heißt es bei 

Kellenberger. 

Ultrafeine Herausforderung 

für Schleifwerkzeuge 

Neben dem Substrat und der Schleifmaschine 

spielen die Schleifwerkzeuge in der 

Waferbearbeitung die entscheidende Rolle. 

„Semicon wird bei uns als stark wachsender 

Markt wahrgenommen“, betont 

Carmine Sileno, Produktmanager für den 

Halbleiterbereich bei Meister Abrasives. 

Das Unternehmen mit Sitz im schweizerischen 

Andelfingen ist gemeinsam mit 

dem deutschen Schwesterunternehmen 

Alfons Schmeier, Helmbrechts, spezialisiert 

auf die Entwicklung und Herstellung 

von superabrasiven Schleifwerkzeugen 

für hochpräzise Schleifanwendungen. Für 

die verschiedenen Schritte der Halbleiterherstellungskette, 

vom rohen Kristall bis 

zum fertigen Chip, bietet Meister Abrasives 

Lösungen, die Kunden aus der Wafer- oder 

Chipherstellung auf bestehenden Anlagen 

einsetzen können. Die für die Oberfläche 

der Wafer entwickelten Diamantschleifwerkzeuge 

gewährleisten Oberflächenqualitäten 

im Bereich ab Ra 5 Ångström (1Å 

= 0,0001 µm). Zum Vergleich: ein menschliches 

Haar hat einen Durchmesser von 

40-80 µm. Eine Qualitätssicherung bei derart 

hohen Oberflächengüten sei nur noch 

mittels Weißlichtinterferometrie oder Rasterkraftmikroskopie 

(AFM) möglich, sagt 

Carmine Sileno. Zur GrindingHub bringt er 

als Anschauungsmaterial Wafer mit, deren 

Oberflächen unter dem Mikroskop zu 

begutachten sind. 

„Für Chiphersteller sind gleichmäßige 

Oberflächen mit homogener Nano-Topografie 

enorm wichtig“, betont der Produktmanager 

von Meister Abrasives. Mit seiner 

UltraFine-Technologie verfolgt das 

Schweizer Unternehmen aber auch noch 

ein anderes Ziel: „Wir wollen so fein wie 

möglich schleifen, um nachfolgende Prozessschritte 

zu verkürzen oder am besten 

ganz zu eliminieren“, sagt Sileno. Das 

betrifft vor allem zeit- und kostenaufwendige 

Läpp- und Polierprozesse. 

Einzelne Prozessschritte 

überflüssig machen 

Zur Bearbeitung der superharten SiC-Wafer 

bedarf es Schleifscheiben, die Oberflächenqualitäten 

im einstelligen Ångström-Bereich 

ermöglichen Foto: Meister Abrasives 

Üblicherweise werden Wafer zunächst 

geschliffen und dann poliert, um die geforderten 

hohen Oberflächengüten zu erzielen. 

Bei den für das Polieren eingesetzten 

Slurries handelt es sich um Mischungen 

aus feinen festen Partikeln und einer Flüssigkeit. 

Dieses Poliermittel ist teuer. „Je länger 

ein Polierprozess üblicherweise dauert 

und je größer die Waferfläche, desto interessanter 

wird es, den Polierprozess weitgehend 

zu minimieren oder aus dem Prozess 

zu nehmen“, so der Schleifexperte. 

Die größte Herausforderung für die Bearbeitung 

der harten Waferoberflächen sei 

es gewesen, die passende Bindung für das 

Submikron Diamantkorn (< 1 µm) zu entwickeln. 

Genau darin sieht Sileno die Stärke 

von Meister Abrasives, die Schleifbelagsstruktur 

für jede Anwendung detailliert 

anpassen zu können. Der Kunde spare 

durch verkürzte oder gar überflüssig 

gewordene Polierprozesse wertvolle Zeit, 

reduziere Kosten, benötige weniger Infrastruktur 

und erhöhe den Durchsatz. 

Die Europäische Union hat das Ziel ausgegeben, 

den Marktanteil in der Halbleiterproduktion 

von derzeit 9 bis 10 % in den 

kommenden Jahren deutlich zu erhöhen. 

Chancen durch größere Volumina sehen 

die Schleifexperten für ihre Unternehmen 

auf jeden Fall. „Angesichts starker Dominanz 

weniger Anbieter auf dem Weltmarkt”, 

so Carmine Sileno, „sind wir als 

kundenspezifisch positionierte Anbieter 

bevorzugte Partner“. 

Informationen: www.grindinghub.de 

Aluminium – leistungsfähige Fräslösungen 

für einen vielseitigen Werkstoff 

Leicht, vielseitig, anspruchsvoll – Aluminium 

fordert für die Serienbearbeitung leistungsfähige 

Werkzeuge, stabile Prozesse 

und eine präzise Abstimmung aller Parameter. 

Ob im Automobilbau, in der Medizintechnik, 

im Maschinen- und Anlagenbau 

oder in der Elektronik – Aluminiumlegierungen 

verbinden geringes Gewicht mit 

guter Festigkeit, hoher Korrosionsbeständigkeit 

und ausgezeichneter Recyclingfähigkeit. 

Trotz seiner grundsätzlich guten 

Zerspanbarkeit stellt der Werkstoff den 

Anwender immer wieder vor Herausforderungen. 

Insbesondere beim Fräsen können 

Verklebungen, Aufbauschneiden oder 

unkontrollierter Spänefluss die Prozesssicherheit 

beeinträchtigen. Entscheidend 

für eine wirtschaftliche Bearbeitung ist daher 

die präzise Abstimmung von Werkzeuggeometrie, 

Schneidstoff, Schnittdaten 

und Kühlschmierstoff. Die Paul Horn GmbH 

bietet mit ihrem Werkzeugportfolio zahlreiche 

Systeme, welche die wirtschaftliche 

Zerspanung ermöglichen. 

Die globale Bedeutung von Aluminium 

spiegelt sich in den Produktionszahlen 

wider. Weltweit werden jährlich über 60 

Millionen Tonnen des Leichtmetalls hergestellt, 

wobei insbesondere Asien und hier 

vor allem China eine treibende Rolle spielen. 

Aluminium ist nach Sauerstoff und 

Silizium das dritthäufigste Element der 

Erdkruste, kommt jedoch ausschließlich 

in gebundener Form vor. Die industrielle 

Gewinnung erfolgt aus Bauxit über das 

Bayer-Verfahren und die anschließende 



Schmelzflusselektrolyse. Durch gezielte 

Legierungselemente wie Silizium, Magnesium, 

Kupfer oder Zink lassen sich die 

mechanischen Eigenschaften anpassen, 

was wiederum direkte Auswirkungen auf 

das Zerspanungsverhalten hat. 

Ausgeprägte Adhäsionsneigung 

Beim Fräsen von Aluminium treten die 

werkstoffspezifischen Eigenschaften besonders 

deutlich zutage. Die geringe Härte 

und die niedrige Schmelztemperatur 

begünstigen zwar hohe Schnittgeschwindigkeiten, 

führen aber gleichzeitig zu einer 

ausgeprägten Adhäsionsneigung. Ohne 

geeignete Maßnahmen kann es zur Bildung 

von Aufbauschneiden kommen, die 

sowohl die Oberflächenqualität als auch 

die Standzeit der Werkzeuge negativ beeinflussen. 

Moderne Fräswerkzeuge für 

Aluminium zeichnen sich daher durch 

scharfe Schneiden, polierte Spanflächen 

und spezielle Spanformgeometrien aus, die 

einen leichten Spanabfluss unterstützen. 

Ergänzend kommen Beschichtungen mit 

hohen Gleiteigenschaften zum Einsatz 

oder – je nach Anwendung – bewusst 

unbeschichtete Schneiden, um die Schärfe 

maximal auszunutzen. 

HORN bietet für die Aluminiumbearbeitung 

ein umfassendes Programm an Fräswerkzeugen, 

das von Vollhartmetallfräsern 

über Zirkularfräswerkzeuge bis hin zu PKDund 

MKD-Lösungen reicht. Gerade beim 

Fräsen mit hohen Zeitspanvolumina spielen 

einschneidige oder zweischneidige 

Werkzeuge mit großen Spanräumen eine 

zentrale Rolle. Sie ermöglichen hohe Vorschübe 

und Schnittgeschwindigkeiten, 

ohne den Spanfluss zu behindern. Typische 

Anwendungen sind das Taschenfräsen, 

das Eintauchen sowie das Besäumen 

von Aluminiumbauteilen mit großen 

Materialabträgen. 

Polykristalliner Diamant 

Für anspruchsvollere Aufgaben und lange 

Standzeiten kommen vor allem diamantbestückte 

Werkzeuge zum Einsatz. Polykristalliner 

Diamant eignet sich aufgrund 

seiner hohen Verschleißfestigkeit und 

geringen Adhäsionsneigung hervorragend 

für das Fräsen von Aluminiumlegierungen, 

insbesondere bei hohen Stückzahlen. Die 

scharfen Schneidkanten ermöglichen hohe 

Oberflächenqualitäten und stabile Prozesse 

auch bei hohen Schnittparametern. 

Neben klassischen Drehoperationen hat 

Für Anwendungen mit höchsten optischen Anforderungen, etwa im Werkzeug- und 

Formenbau, kommt die Hochglanzzerspanung mit monokristallinen Diamanten zum Einsatz 

sich PKD daher insbesondere im Fräsbereich 

etabliert, etwa beim Planfräsen von 

Strukturbauteilen oder beim Konturfräsen 

komplexer Geometrien. 

In den letzten Jahren hat Horn sein PKD- 

Portfolio konsequent erweitert und bietet 

heute neben PKD-bestückten Wendeschneidplatten 

auch festbestückte Fräswerkzeuge, 

die speziell für die Hochleistungsbearbeitung 

ausgelegt sind. Diese 

Werkzeuge wurden erstmals im Jahr 2024 

in einem standardisierten Programm vorgestellt 

und decken zahlreiche Anwendungen 

ab – nicht nur in Aluminium, sondern 

auch in anderen Nichteisenwerkstoffen. 

Das Werkzeugsystem ermöglicht eine 

hohe Steifigkeit und Rundlaufgenauigkeit, 

was sich unmittelbar in Oberflächenqualität 

und Prozessstabilität niederschlägt. 

Neue Potenziale in der 

Hochleistungszerspanung 

Ein Beispiel hierfür ist das DG-Wechselkopfsystem 

mit PKD-Schneiden, das auf 

einem bestehenden Hartmetallsystem basiert 

und um diamantbestückte Schneiden 

erweitert wurde. Durch die modulare Bauweise 

stehen unterschiedliche Schaftvarianten 

aus Stahl oder Hartmetall zur Verfügung, 

wodurch sich das System auch für 

Anwendungen mit großen Auskraglängen 

eignet. Ein weiteres Highlight ist ein 

Planfrässystem mit präzisen Rund- und 

Planlaufeigenschaften. Die hohe Steifigkeit 

dieses Systems erlaubt Schnittwerte, 

die selbst leistungsstarke Fräsmaschinen 

an ihre Grenzen bringen, und eröffnet 

neue Potenziale in der Hochleistungszerspanung. 

Für Anwendungen mit höchsten optischen 

Anforderungen, etwa im Werkzeugund 

Formenbau, kommt zusätzlich die 

Hochglanzzerspanung mit monokristallinen 

Diamanten zum Einsatz. Auch beim 

Fräsen ermöglicht dieser Schneidstoff 

Oberflächenqualitäten, die ein nachträgliches 

Polieren überflüssig machen. Dies 

spart nicht nur Zeit, sondern erhöht auch 

die Reproduzierbarkeit der Bauteilqualität. 

Gerade bei Bauteilen, deren Oberfläche 

später beschichtet oder verchromt wird, ist 

diese Prozesssicherheit ein entscheidender 

Vorteil. 

Konstante Qualität über 

lange Laufzeiten 

Neue Fertigungstechnologien wie Gigacasting 

im Automobilbau, unterstreichen 

die Bedeutung leistungsfähiger Fräslösungen. 

Gleichzeitig verändert sich der Werkstoffeinsatz, 

was neue Anforderungen an 

Flexibilität und Präzision stellt. Moderne 

Fräswerkzeuge müssen daher nicht nur 

hohe Abtragsraten ermöglichen, sondern 

auch eine konstante Qualität über lange 

Laufzeiten sicherstellen. Mit abgestimmten 

Werkzeugkonzepten, innovativen 

Schneidstoffen und anwendungsspezifischen 

Geometrien lassen sich diese Anforderungen 

erfüllen und die wirtschaftliche 

Zerspanung von Aluminium nachhaltig 

optimieren. 

Informationen: www.horn-group.com 



Produktiv hochgenau fertigen bei 

minimiertem Platzbedarf 

Neben Energie und Rohstoffen verursachen 

Stellflächen in Fertigungsstätten inzwischen 

hohe Kosten. Deshalb haben die 

Experten bei der Carl Benzinger GmbH, 

Hersteller hochwertiger Präzisiondreh- und 

Fräszentren, die besonders kompakten 

5-Achs-Bearbeitungszentren der Baureihe 

Compact5 entwickelt. Auf nur 1,4 m² 

Grund fläche lassen sich mit ihnen kleine, 

komplexe Bauteile flexibel vom Einzelstück 

bis zu mittleren Serien vollständig 

auto matisiert bearbeiten. Dies betrifft 

insbeson dere Komponenten für Schmuck 

und Uhren sowie für die Medizintechnik 

und Feinmechanik. Sogar Diamanten und 

Edelsteine können die 5-Achs-Maschinen 

auf Uhrengehäusen und Schmuck im 

automatisierten Fertigungsablauf korrekt 

orientieren, setzen und fassen. 

Dazu sagt Marcel Elsäßer, Geschäftsführer 

bei Benzinger in Pforzheim: „Mit den 

Bearbeitungszentren Compact5 haben wir 

in unserem 110. Jubiläumsjahr erstmals 

in äußerst kompakter Bauweise steife und 

hochgenaue Maschinen mit hoher Antriebs 

leistung und vollständig integrierter 

Automation verwirklicht. In ihren Merkmalen 

und ihrer Leistung sind sie bewährten, 

aber deutlich größeren Maschinen – 

zum Beispiel unserer 5@Work, ebenbürtig. 

Allerdings erfordern sie wegen des sehr 

kompakten, hoch integrierten Aufbaus nur 

minimale Stellfläche.“ 

Produktiv durch hohe Leistung 

Um wirtschaftlich und produktiv zu fertigen, 

sind die 5-Achs-Bearbeitungszentren 

Compact5 mit industriellen, wassergekühlten 

Hauptspindeln ausgestattet. Diese verfügen 

über 6,2 kW Antriebsleistung bei 

bis 50000 min -1 Drehzahl. Werkzeuge nehmen 

sie in steifen, robusten und industriell 

bewährten Aufnahmen HSK-E25 auf. In 

letzteren können Werkzeuge wahlweise 

mechanisch (Spannzangen, Weldon) oder 

thermisch (Schrumpffutter) gespannt werden. 

Somit lässt sich die volle Antriebsleistung 

nutzen, um auch schwierige Werkstoffe, 

beispielsweise Titan, Edelstahl und 

Keramik effizient zu bearbeiten. 

Auch die Führungen und die Antriebe 

der Schwenk- und Vorschubachsen sind 

entsprechend industriellen Kriterien ausgeführt. 

Das trägt wesentlich dazu bei, dass 

die kompakten 5-Achs-Bearbeitungszentren 

Compact5 zuverlässig und prozess - 

sicher über sehr lange Zeiträume produktiv 

arbeiten können. 

Integration minimiert Platzbedarf 

Als herausragender Vorteil der Maschinen 

Compact5 erweist sich der hohe Integrationsgrad. 

Sämtliche zum automatisierten 

und unbeaufsichtigten Fertigen benötigten 

Komponenten befinden sich innerhalb 

der Umhausung. Das betrifft zum 

einen den Werkstückspeicher mit insgesamt 

64 Positionen. Er ist als Karussell rund 

um die Z-Achs-Säule ausgeführt. Auf universellen 

und standardisierten Trägerpaletten 

nimmt er Werkstücke – Rohlinge und 

fertig bearbeitete Bauteile – im chaotischen 

Mix auf. Für Rohlinge und Werkstücke 

optimal passend fertigt Benzinger im 3D- 

Druck-Verfahren individuell abgestimmte 

Ablagen. Mit der Option „Fassen von 

Edelsteinen“ werden auch die bewährten 

Edelstein-Magazine in der Maschine aufgenommen 

und transportiert. Neben diesen 

und den Werkstückträgern bevorratet 

das Magazin auch Spanneinheiten, beispielsweise 

Nullpunktspannsysteme und 

unterschiedliche Spannzangen, die ebenfalls 

vollautomatisch ein- und ausgewechselt 

werden. 

Mit einem Greifer werden die Werkstücke 

und Spannsysteme aus dem Magazin 

entnommen und der Bearbeitungsspindel 

zugeführt. In der Bearbeitungsspindel 

auf dem Rund-Schwenktisch werden 

zu bearbeitende Bauteile über ein 

Nullpunktspannsystem wahlweise in Zugoder 

Druckspannzangen, Backenfuttern 

oder Spannstöcken zuverlässig aufgespannt. 

Alternativ können die 5-Achs- 

Bearbeitungszentren Compact5 auch von 

der Stange (bis 14 mm Durchmesser und 

maximal 145 mm lang) fertigen. Letzteres 

erweist sich vor allem bei Schmuck, zum 

Beispiel bei Anhängern für Halsketten, 

als besonders vorteilhaft. Abhängig von 

Werkstückgeometrien fertigen die 5-Achs- 

Bearbeitungszentren von Benzinger 

unbeaufsichtigt über mehrere Schichten 

bedienerlos. 

Vollständig automatisiert: Auf einem 

Kettenmagazin mit flexibel anpassbaren 

Paletten werden bis zu 70 Werkstücke zum 

automatisierten Wechsel am Dreh- 

Schwenktisch zum fünfachsigen Bearbeiten 

bereitgestellt 

Dazu trägt auch das Werkzeugwechselmagazin 

mit insgesamt 70 Positionen bei. 

Daraus wechseln die Maschinen Compact5 

jeweils erforderliche Werkzeuge selbsttätig 

ein. Für minimale Nebenzeiten sorgt, 

dass das Werkzeugmagazin bereits während 

der Bearbeitung auf die Wechselposition 

für das einzuwechselnde Werkzeug 

positioniert. 

Um Rüst- und Stillstandszeiten zu minimieren, 

haben die Experten bei Benzinger 

zusätzlich einen Werkstück- und Werkzeugwechsel 

verwirklicht, der parallel zur 

Hauptzeit ausgeführt wird. Über eine 

schließbare Öffnung in der Umhausung 

können Bediener hauptzeitparallel Werkstücke 

und Werkzeuge in den jeweiligen 

Magazinen wechseln. 

Höchste Präzision 

Zu Genauigkeit und Stabilität der innovativen 

5-Achs-Bearbeitungszentren erläutert 



Sascha Jentner, Anwendungstechnik & 

Technischer Vertrieb Schmuckmaschinen 

bei Benzinger: „Unsere neuen 5-Achs-Bearbeitungszentren 

Compact5 sind mit den 

gleichen, soliden und industriell bewährten 

Komponenten aufgebaut wie unsere bisherigen 

Präzisionsmaschinen. Somit können 

wir gewährleisten, dass die kompakten 

Maschinen über viele Jahre auf höchste 

Genauigkeit fertigen. Das bedeutet, dass 

sie auch kleine Werkstücke mit nur wenigen 

Millimeter Durchmesser oder Kantenlängen 

auf Toleranzen im Bereich IT 5 bearbeiten 

können.“ 

Zum prozesssicheren Fertigen auf 

höchste Genauigkeit sind die 5-Achs-Bearbeitungszentren 

Compact5 zudem mit 

einem Laser-Messsystem ausgestattet. 

Nach dem Einwechseln von Werkzeugen 

misst und verifiziert es die Werkzeuggeometrien 

und -abmessungen und erkennt 

auch Werkzeugbruch. Speziell bei Werkzeugen 

kleinster Durchmesser erweist sich 

das als unabdingbar. Es vermeidet, aufgrund 

ungenauer oder gar beschädigter 

Werkzeuge Ausschuss zu fertigen. Beim 

Bearbeiten von Uhrenkomponenten und 

Schmuck aus hochwertigen, kostenintensiven 

Metallen trägt das wesentlich dazu 

bei, Kosten und Verzögerungen beim Bearbeiten 

zu vermeiden. 

Universell: 5-Achs-Bearbeitungszentren Compact5 sind konzipiert, um ein umfassendes 

Spektrum kleiner Bauteile für Uhren und Schmuck automatisiert effizient auf höchste 

Genauigkeit zu bearbeiten 

Digital vernetzbar 

Damit Fertigungsbetriebe nicht nur prozesssicher 

und bedienerlos, sondern auch 

nach dem Konzept Industrie 4.0 in einer 

Smart Factory arbeiten können, sind die 

5-Achs-Bearbeitungszentren Compact5 

von Benzinger mit aktueller Steuerungstechnik 

optimal vorbereitet. Sie verfügen 

über Schnittstellen nach Standard OPC-UA. 

Somit lassen sie sich problemlos mit übergeordneten 

Planungs- und Steuerungssystemen 

und anderen Maschinen vernetzen. 

„Mit einer Investition in unsere kompakten, 

in Bezug auf Antriebs- und Steuerungstechnik 

sowie Mechanik auf dem 

aktuellen Stand der Technik ausgeführten 

5-Achs-Bearbeitungszentren Compact5 

rüsten sich Fertigungsbetriebe optimal und 

zukunftssicher für wirtschaftliches und 

effizientes Fertigen von Uhrengehäusen 

und Schmuck“, fasst Marcel Elsäßer 

die Vorteile der Präzisionsmaschinen von 

Benzinger zusammen. 

Informationen: www.benzinger.de 

Mannlos in die Nacht 

Heinrich Wagner Sinto plante die Keilplatten 

für seine Formmaschinen mannlos 

nachts zu schruppen. Der bisher eingesetzte 

Fräser bot dafür allerdings 

weder genug Standzeit noch ausreichende 

Prozesssicherheit. Der achtschneidige 

NEOFEED-Hochvorschubfräser von ISCAR 

war die Lösung. Damit kann das Unternehmen 

die Komponente jetzt nicht nur zuverlässig, 

sondern auch noch wirtschaftlicher 

bearbeiten. 

Die robusten WSP sind nicht nur besonders 

weichschneidend, sondern auch 

widerstandsfähig gegen Kerbverschleiß 

und Aufbauschneiden 

Heinrich Wagner Sinto (HWS) kann 

auf erfolgreiche fast 90 Jahre in der Herstellung 

von Gießereianlagen zurückblicken 

und ist inzwischen Teil des 

SINTOKOGIO-Konzerns, dem weltweit 

agierenden Gießereimaschinenhersteller. 

HWS fertigt mit 330 Mitarbeitern in zwei 

Werken im nordrhein-westfälischen 

Bad Laasphe auf rund 50.000 m 2 Formmaschinen 

und -anlagen, Vergießeinrichtungen 

und Sandregenerierungs-Einheiten für 

internationale Kunden aus der Gießereibranche. 

„Da sind kleine Unternehmen 

ebenso dabei, wie weltweit agierende 

Großkonzerne“, sagt Christian Hammer, 

Abteilungsleiter mechanische Bearbeitung 

bei HWS. „Doch ob groß oder klein – unsere 

Kunden erwarten von uns höchste Qualität 

zu vernünftigen Preisen und Lösungen, die 

den aktuellen Anforderungen in Sachen 

Energieeffizienz, Nachhaltigkeit und Effektivität 

entsprechen.“ 

Um diesen Ansprüchen auch in Zukunft 

gerecht werden zu können, startete HWS 

vor rund zwei Jahren ein umfassendes 

Investitions- und Optimierungsprogramm. 

Neben modernen Anlagen, einer stärkeren 

Automatisierung und einem jungen, motivierten 

Team sollten auch angepasste und 

wirtschaftliche Prozesse HWS dabei unterstützen, 

sich zukunftssicher aufzustellen. 

„In diesem Zusammenhang haben wir uns 

auch mit Unterstützung unseres langjährigen 

Werkzeugpartners ISCAR unsere Prozesse 

angeschaut“, führt Christian Hammer 

aus. „Dabei haben wir bereits das Bohren 

optimiert, und jetzt rückte das Schruppen 

von Keilplatten in den Fokus.“ 



Upgrade auf acht Schneiden 

HWS fertigt das Bauteil in zwei Aufspannungen 

aus einem massiven, 

190x267x390 mm großen, und 160 kg 

schweren Block legierten Stahls (21MnCr5). 

In der ersten Aufspannung wird der 

Boden geschruppt und die Seiten auf 

Maß gebracht. In der zweiten Aufspannung 

schruppt HWS die Kontur der Oberseite, 

zeilt die Schrägen ab und bringt 

die Schultern ein. „Das Schruppen dauert 

insgesamt rund zwei Stunden“, erklärt 

Benjamin Markus, Teamleiter Fräsen bei 

HWS. „Dabei tragen wir zwischen 40 und 

60 kg Material ab.“ Anschließend schlichtet 

HWS die Komponente mit einem 

HELITANG T490-Planfräser von ISACR, bevor 

die Keilplatte noch extern gehärtet wird. 

Die Komponente findet in den Gießanlagen 

von HWS Verwendung und wird rund 

30 Mal im Jahr produziert – seit Kurzem 

auf einer brandneuen 5-Achsmaschine mit 

automatisiertem Palettenhandling. „Damit 

wäre das mannlose Schruppen in die Nacht 

hinein möglich, nur die dafür notwendige 

Prozesssicherheit und Standzeit war beim 

bisher eingesetzten, sechsschneidigen Fräser 

nicht gegeben“, sagt Benjamin Markus. 

„Nach spätestens einer Keilplatte waren 

die Wendeschneidplatten verschlissen, 

und wir mussten sie drehen.“ Deshalb 

wandten sich Benjamin Markus und 

Christian Hammer an ihren langjährigen 

Werkzeugpartner ISCAR. Lee Klappert, 

Beratung und Verkauf, und Marco Rötzel, 

Technische Beratung und Vertrieb, hatten 

die passende Lösung für die Aufgabe parat 

„Uns war sofort klar, dass der NEOFEED- 

Hochvorschubfräser mit den achtschneidigen 

FFQ8-Wendeschneidplatten das 

richtige Werkzeug ist“, sagt Marco Rötzel. 

„Das Werkzeug ist aktuell die Benchmark 

in Sachen Hochvorschubfräser am Markt“, 

ergänzt Lee Klappert. „Es ist jedes Mal wieder 

erstaunlich wieviel Material unsere 

Kunden in kürzester Zeit, prozesssicher mit 

einer Bestückung zerspanen können. Dazu 

kommt der attraktive Preis pro Schneide 

und der maschinenschonende weiche 

Schnitt.“ 

Hochvorschubfräsen 

Die NEOFEED-Fräserfamilie beinhaltet sowohl 

Werkzeuge zum effizienten Hochvorschub- 

als auch zum dynamischen Planfräsen. 

Das Portfolio der multifunktionalen 

Hochvorschubfräser umfasst wirtschaftliche 

Wendeschneidplatten (WSP) 

mit acht Schneiden und mit einem Anstellwinkel 

von zwölf Grad sowie für das dynamisch 

Planfräsen mit 22,5 ° Anstellung. Der 

NEOFEED steht in Ø 50 bis 100 mm zur Verfügung. 

Der schwalbenschwanzähnliche 

Plat tensitz sorgt für eine sichere Klemmung 

und hohe Oberflächengüten. In allen Anwendungen 

erlaubt die dicke und stabile 

WSP ein großes Zeitspanvolumen und ermöglicht 

eine kosteneffiziente und prozess 

sichere Bearbeitung. Harte Tests auf 

den Maschinen in Bad Laasphe zeigten, 

dass das ISCAR-Team mit seinem Vorschlag 

goldrichtig lag. 

Der multifunktionale Hochvorschubfräser 

NEOFEED wird mit wirtschaftlichen Wendeschneidplatten 

mit acht Schneiden bestückt 

und verfügt zum Hochvorschubfräsen über 

einem Anstellwinkel von zwölf Grad 

Bei HWS kommt der FFQ8 D080-07-27-12 

mit einem Ø 80 mm und sieben Plattensitzen 

zum Einsatz. Bestückt ist der Hochvorschubfräser 

mit robusten FFQ8 SZMU 

120520T-WSP, ausgeführt in der verschleißfesten 

TiAlN-beschichteten Feinstkornsorte 

IC808. „Die Platten sind nicht nur besonders 

weichschneidend, sondern auch 

widerstandsfähig gegen Kerbverschleiß 

und die Bildung von Aufbauschneiden“, 

sagt Marco Rötzel. 

Mehr als 200 min Standzeit 

Der NEOFEED hat die Erwartungen bei 

HWS mehr als erfüllt. Im Vergleich zur bisherigen 

Lösung ließ sich die Schnittgeschwindigkeit 

von 180 auf 200 m/min und 

der Vorschub pro Zahn von 0,8 auf 1 mm 

erhöhen. „Wir konnten mit dem NEOFEED 

zudem eine Vorschubgeschwindigkeit von 

mehr als 5.500 mm/min fahren, die Spandicke 

von 0,69 auf 0,87 mm steigern und 

bei einer Zustellung von 1,2 mm das Zeitspanvolumen 

um das Dreifache auf fast 

400 cm 2 /min hochschrauben“, freut sich 

Benjamin Markus. „Außerdem hat sich 

die Standzeit prozesssicher auf mehr als 

200 min verdoppelt, so dass wir auch 

mannlos in die Nacht arbeiten können – da 

war es keine Frage, dass wir auf den Hochvorschubfräser 

umstellten.“ 

HWS setzt den Fräser seitdem erfolgreich 

ein – nicht nur bei den Keilplatten, 

sondern auch bei anderen Projekten, die 

prozesssicheres Schruppen und hohe Ab - 

trag leistung erfordern. 

Informationen: www.iscar.de 


Hochpräzise Lösungen für die Luft- und Raumfahrt 


Flugzeuge und Helikopter transportieren 

Passagiere und Güter weltweit schnell und 

zuverlässig. Die Anforderungen an die eingesetzten 

Komponenten in Bezug auf Sicherheit, 

Effizienz und Nachhaltigkeit sind 

dabei hoch. KAPP NILES bietet maßgeschneiderte 

Lösungen für Feinbearbeitung, 

Messen und Dokumentation von entsprechenden 

Verzahnungen sowie Profilen – 

und präsentiert diese im Rahmen der Kampagne 

„Trust in Technology“. 

„Seit über 40 Jahren beschäftigen wir 

uns intensiv mit Verzahnungen für die 

Luft- und Raumfahrt. Dank unserer langjährigen 

Erfahrung verstehen wir die spezifischen 

Herausforderungen der Branche“, 

betont Matthias Kapp, Geschäftsführer bei 

KAPP NILES. „Wir sind stolz darauf, als 

Marktführer in enger Zusammenarbeit mit 

unseren Kunden Maschinen und Technologien 

zu entwickeln, die deren Anforderungen 

exakt erfüllen und erstklassige Qualität 

ermöglichen.“ 

Ob Antriebe oder Planetengetriebe im 

Triebwerk, Verstellgetriebe für die Landeklappen, 

Verzahnungen für den gesamten 

Antriebsstrang von Helikoptern oder Antriebs- 

und Verstellmechanismen für den 

Mars-Rover: mit Lösungen von KAPP NILES 

können die essenziellen und sicherheitsrelevanten 

Bauteile für Flugzeuge, Hubschrauber 

und Raumfahrzeuge hochpräzise 

geschliffen und gemessen werden. 

Auf den Schleifspindeln der VX-Maschinen 

können zeitgleich mehrere Schleifscheiben 

eingesetzt werden 

Qualität auf höchstem Niveau 

Die hohen, sicherheitsgerichteten Fertigungs 

vorgaben in der Luft- und Raumfahrtbranche 

umfassen sowohl die Endqua 

lität der gefertigten Verzahnungen 

als auch die lückenlose Dokumentation 

des ge samten Prozesses. Maschinen der 

VX Baureihe sind speziell für diesen Genauigkeitsanspruch 

konzipiert: hochwertigste 

Führungssysteme mit geschabten Führungen 

sorgen über Jahrzehnte für hochpräzise 

Ergebnisse bei konstanter Qualität. Mit 

dem integrierten Aufmaßmesssystem 

(AMS) wird das Bauteil vor und nach dem 

Schleifprozess gemessen und hinsichtlich 

der Qualität beurteilt. Die Ergebnisse werden 

detailliert dokumentiert, so dass sich 

die Teilequalität noch Jahre später nachvollziehen 

lässt. 

Auf VX-Maschinen können ein oder zwei 

auswechselbare Schleifspindeln eingesetzt 

und bis zu sechs Schleifwerkzeuge gleichzeitig 

genutzt werden. Mehrere Verzahnungen 

in einer einzigen Aufspannung zu 

bearbeiten ist möglich. Auf denselben 

Schnitt stellen lassen sich Zusatzschleifköpfe 

für Schleifarme zum Bearbeiten von 

Innenverzahnungen anbringen. Dabei können 

sowohl abrichtbare als auch abrichtfreie 

CBN-Schrupp- und Schlichtwerk zeuge 

von KAPP NILES genutzt werden. Mit 

dem optionalen Nullpunktspannsystem 

können die Rüstzeiten der Schleifspindeln 

und Zusatzschleifköpfe auf rund 85 % der 

ursprünglichen Dauer verkürzt werden. 

VX-Maschinen sind weltweit im Einsatz 

und liefern seit Jahrzehnten bereits 

ab Losgröße 1 höchste Werkstückqualitäten. 

Gut jede zweite Schleifmaschine, die 

KAPP NILES in über 40 Jahren an Unternehmen 

der Luft- und Raumfahrtbranche verkauft 

hat, war eine VX oder deren Vorgängermodelle. 

Daneben kommen Maschinen 

aus den Baureihen KNG master, ZE 

und KX im Bereich Luft- und Raumfahrt 

zum Einsatz. Beispielsweise bei Kunden, 

die Werkstücke mit mehr als 630 mm Kopfkreisdurchmesser 

bearbeiten oder die ihre 

Maschine auch zum Wälzschleifen nutzen. 

Werkzeuge für besondere Ansprüche 

CBN pro, die neuen Werkzeuge von 

KAPP NILES, sind besonders geeignet für 

Dank des Nullpunktspannsystems können 

die Rüstzeiten um 85 % reduziert werden 

Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt. 

Im Vergleich zu den bisher erzielbaren 

Oberflächengüten von Ra < 0,4 μm mit den 

Standard-CBN-Werkzeugen, können mit 

diesen Schleifscheiben Oberflächengüten 

von Ra < 0,2 μm am Werkstück erreicht werden. 

Zusätzlich ist eine optimierte Profilform 

mit f fa < 1,0 µm am Werkzeug erzielbar. 

Die verbesserte Reproduzierbarkeit 

von Oberflächengüte und Profilform reduziert 

den Einstellaufwand beim Einsatz auf 

der Maschine und sorgt für eine höhere 

Prozesssicherheit beim Kunden. 

Auch bei der Messung von Verzahnungen 

für die Luft- und Raumfahrt profitieren 

Kunden von Lösungen von KAPP NILES. 

Die Verzahnungsmessmaschinen KNM 2X, 

4X, 6X und 9X decken verschiedene Messbereiche 

ab. Dank des flexiblen Gegenhalters 

können auch sehr lange Bauteile wie 

etwa Haupt- und Nebenaggregatswellen 

hochpräzise vermessen werden. Ein spezielles 

Schnellspannsystem ermöglicht den 

Anwendern, neben den Standardlösungen 

auch Sondergeometrien sicher aufzunehmen 

– bei kurzen Rüst- und Nebenzeiten. 

„Vom Werkzeug über die Schleifmaschine 

bis hin zur Messtechnik bieten wir komplette 

Präzisionslösungen für die Luft- und 

Raumfahrtindustrie an. Dank unserer langjährigen 

Erfahrung und unseren maßgeschneiderten 

Technologien können unsere 

Kunden so exzellente Verzahnungsqualitäten 

erzielen“, resümiert Matthias Kapp. 

Informationen: www.kapp-niles.com 


Komponenten & Zubehör 

So stimmt die Chemie beim Schleifen 

Datenbasierte Überwachung des Kühlschmierstoffs 

sorgt für optimale Ergebnisse 

Beim Schleifen entscheiden winzige Unebenheiten 

über Gutteil oder Ausschuss. 

Für den perfekten Schliff muss in der Fabrik 

nicht nur die Mechanik stimmen, sondern 

auch die Chemie. So rückt eine oft 

unterschätzte Komponente in den Fokus: 

der Kühlschmierstoff (KSS). Voraussetzung 

für die autonome Fertigung und optimale 

Schleifergebnisse ist eine datenbasierte 

KSS-Überwachung. Sie ist das Bindeglied 

zwischen Chemie und Mechanik und macht 

den Schleifprozess durch standardisierten 

Datenaustausch und den Einsatz von Digitalen 

Zwillingen robuster, effizienter und 

nachhaltiger. Hier kommt auch die Konnektivitätsinitiative 

umati (Universal Machine 

Technology Interface) ins Spiel, die den 

reibungslosen Datentransfer in der Fabrik 

gewährleistet. Als weltweite Community 

des Maschinenbaus ermöglicht umati 

auf Basis des Kommunikationsstandards 

OPC UA, dass Maschinen herstellerübergreifend 

miteinander kommunizieren können. 

Dies schafft die notwendige Interoperabilität, 

um Daten aus der KSS-Überwachung 

nahtlos in übergeordnete IT-Systeme 

oder Cloud-Plattformen zu integrieren 

und so den Weg für die Plug-and-Play- 

Anbindung im industriellen Ökosystem zu 

ebnen. Auf der Fachmesse GrindingHub 

werden die Besucher mehr über die optimierte 

KSS-Versorgung für höchste Oberflächengüten 

erfahren. 

Energieeinsparung von bis zu 27 % 

Bei bedarfsgerechter KSS-Zufuhr winken 

hohe Effizienz- und Produktivitätsgewinne, 

wie die wissenschaftliche Forschung herausgefunden 

hat. „Bereits in den Grundlagenuntersuchungen 

konnten Prozessfenster 

identifiziert werden, in denen der Energiebedarf 

beim Schleifen um bis zu 27 % 

reduziert werden konnte, ohne Einbußen 

bei Werkstückqualität oder Werkzeugverschleiß“, 

sagt Prof. Berend Denkena, Leiter 

des Instituts für Fertigungstechnik und 

Werkzeugmaschinen (IFW) der Leibniz Universität 

Hannover. „Gleichzeitig ließ sich 

das Zeitspanvolumen um bis zu 20 % steigern, 

was eine deutliche Produktivitätssteigerung 

ermöglicht.“ Bedarfsgerechte KSS- 

Versorgung soll diese Potenziale künftig 

systematisch und reproduzierbar in die 

industrielle Anwendung übertragen. Auch 

mit Blick auf die Nachhaltigkeit in der industriellen 

Produktion ergeben sich positive 

Effekte. 

„Bedarfsgerechte KSS-Versorgung ermög 

licht eine Reduzierung des Kühlschmier 

stoffverbrauchs und senkt damit 

nicht nur den Energiebedarf im Schleifprozess, 

sondern auch den Aufwand für Herstellung, 

Aufbereitung und Entsorgung des 

KSS“, erklärt der Wissenschaftler. Er ist Mitglied 

der WGP (Wissenschaftliche Gesellschaft 

für Produktionstechnik), die zum 

Thema bedarfsgerechter Einsatz von Kühlschmierstoffen 

seit vielen Jahren forscht. 

Durch stabilere Prozessbedingungen ließen 

sich zudem Werkzeugstandzeiten erhöhen 

und Ausschuss sowie Nacharbeit reduzieren. 

Insgesamt trage dies zu einem effizienteren 

Ressourceneinsatz und einer nachhaltigeren 

industriellen Produktion bei. 

Schleifkräfte und 

Spindelleistung im Blick 

„Bedarfsgerechte KSS-Versorgung basiert 

auf der kontinuierlichen Erfassung prozessnaher 

Zustandsgrößen und deren Nutzung 

zur adaptiven Regelung der Kühlschmierstoffzufuhr“, 

erklärt Denkena. Am IFW wurden 

hierfür zunächst die Grundlagen der 

KSS-Versorgung in der Schleifkontaktzone 

untersucht. Darauf aufbauend werden aktuell 

sensor- und regelungstechnische Kon - 

zepte entwickelt, um künftig eine bedarfsgerechte 

und automatisierte KSS-Versorgung 

zu realisieren. Daten sind dabei der 

wichtigste Rohstoff. „In den Grundlagenuntersuchungen 

wurden kühlschmierstoffbezogene 

Größen wie Volumenstrom, 

Temperatur und Druck sowie prozessnahe 

Kenngrößen wie Schleifkräfte, Spindelleistung 

und werkstückbezogene Eigenschaften 

erfasst“, erklärt der Forscher. Dabei 

wur de analysiert, wie sich veränderte KSS- 

Bedingungen auf den Schleifprozess auswirken. 

Aufbauend darauf sollen künftig 

sensorisch erfasste Daten genutzt werden, 

um Zielgrößen wie Energieeffizienz, KSS- 

Bedarf, Werkzeugverschleiß und Werkstückqualität 

gezielt zu beeinflussen. 

Gesunde Emulsion 

ohne Schaum und Infektionen 

Das optimale KSS-Management in der Fabrik 

treibt auch den Schmierstoffhersteller 

Fuchs SE aus Mannheim um. „Ein effizientes 

KSS-Management basiert im Wesentlichen 

auf vier zentralen Bausteinen“, sagt 

Alexander Kaiser, Head of Global Product 

Line Smart Services & Digital Business Part - 

ner bei Fuchs, und zählt sie der Reihe nach 

auf: erstens das Anmischen einer stabilen 

Emulsion mit möglichst feiner Tropfenstruktur 

unter Verwendung einer bekannten 

und empfohlenen Wasserqualität; zweitens 

die kontinuierliche Überwachung des 

„Gesundheitszustands“ der Emulsion, um 

ihre Leistungsfähigkeit dauerhaft sicherzustellen; 

drittens ein regelmäßiger Nachsatz 

mit frischer Emulsion zur Kontrolle 

der Konzentration und zum Ausgleich von 

Volumenverlusten; und viertens das gezielte 

Additivieren zur Bekämpfung von Infektionen 

oder Schaumbildung. „Teile des Prozesses 

können teilautomatisiert oder vollständig 

automatisiert werden“, sagt Fuchs- 

Manager Kaiser. 

Automatisierung sei dann sinnvoll, wenn 

die Applikation stabil sei und keinen starken 

Schwankungen unterliege. Außerdem 

sei auch die Wirtschaftlichkeit zu beachten, 

da Automation immer auch Investition 

bedeute. 

Digitale Zwillinge in der Cloud 

Bei der Automatisierung werde mindestens 

die aktuelle Konzentration durch In-Line- 

Refraktometer ermittelt. Zusätzlich werde 

der aktuelle Füllstand des KSS-Tanks erfasst. 

Über die Zielkonzentration für die 

Applikation ermittelt die Automatisierung 

dann die notwendige Nachsatzmenge und 

deren Konzentration, um die Emulsion auf 

einem konstanten Konzentrationsniveau 

zu halten. „Alle Produktionsmittel – beispielsweise 

Maschinen – und ihre Schmierpunkte 

werden als digitale Zwillinge in 

unserer cloudbasierten Service-Management-Plattform 

LubeLink FluidsConnect 

abgebildet“, sagt der Fuchs-Manager. Der 

aktuelle Zustand, Nachsatzmengen sowie 



der gesamte Pflegeprozess werden über 

dieses System erfasst, geplant und nachhaltig 

abgesichert. „Dadurch kennt das 

Smart‐Services‐Team jederzeit den Zustand 

der Produktion und kann frühzeitig 

Maßnahmen ergreifen, um ungeplante 

Stillstände zu vermeiden“, so Kaiser. 

Riechen, sehen, messen 

Für KSS wird typischerweise in kurzen 

Intervallen die Konzentration bestimmt – 

entweder per Refraktometer (automatisiert 

oder manuell), durch Titration vor Ort oder 

mittels detaillierter Laboranalysen. Zusätzlich 

werden regelmäßig pH‐ und Nitritwerte 

gemessen. Abstriche dienen der Erkennung 

möglicher bakterieller Infektionen. 

Teilweise werden auch Geruch und optischer 

Zustand dokumentiert. Auf Basis dieser 

Informationen werden Nachsatzzyklen 

sowie Reinigungsintervalle der Tanks geplant. 

„LubeLink unterstützt mit Einsatzplänen 

und Meldungen die effiziente Koordination 

der Experten vor Ort“, sagt Kaiser. 

Bei vollautomatischem Nachsatz werde 

zudem regelmäßig die Funktionsfähigkeit 

und Zuverlässigkeit des Equipments überprüft. 

Alle Daten – unabhängig davon, ob 

sie automatisiert oder manuell erfasst wurden 

– werden zentral in FluidsConnect gespeichert 

und bereitgestellt. 

Ob sich der ganze Aufwand für den 

industriellen Anwender lohnt, ist letztlich 

ein kaufmännisches Rechenexempel. Denn 

die Höhe der Effizienz- und Produktivitätsgewinne 

durch automatisiertes KSS-Management 

beim Schleifen variiert je nach 

Anwendungsfall. Laut Kaiser können sowohl 

Personalkosten als auch Fluidkosten 

eingespart werden, im Wesentlichen durch 

Verlängerung der Standzeiten. Diese Einsparungen 

müssen allerdings der Investition 

in die Automatisierung entgegengestellt 

werden. „Eine zeitnahe Amortisation 

ist nicht in allen Märkten, bei allen Kunden 

und Applikationen gewährleistet“, räumt 

der Fuchs-Manager ein. In allen Fällen steigere 

professionelles KSS-Management jedoch 

die Produktivität, indem Ausfallzeiten 

auf ein Minimum reduziert würden und 

die gewünschte Qualität der produzierten 

Teile sichergestellt werden könne. 

Weniger Wasser, 

Additive und Energie 

Zum ökonomischen Nutzen kommt dabei 

der ökologische. Durch Standzeitverlängerung 

des KSS würden sowohl benötigtes 

Alle Daten im Blick: Der Schmierstoffhersteller Fuchs SE aus Mannheim bildet Maschinen 

und ihre Schmierpunkte als digitale Zwillinge in einer cloudbasierten Plattform ab 

Foto: Fuchs SE 

Konzentrat als auch genutztes Frischwasser 

verringert. Gleichzeitig reduzierten sich 

Emulsionen, die entsorgt werden müssten. 

„Durch den konstant guten Gesundheitszustand 

der Emulsion wird ebenfalls die 

Nutzung von Additiven reduziert oder gar 

komplett vermieden. Auch zu erwähnen 

ist, dass Standzeitverlängerungen der 

Werkzeuge und perfekte Schmierung zu 

spürbaren Energieeinsparungen führen 

können“, so Kaiser. 

Eine Datenverarbeitung in der Cloud bietet 

zusätzliche Vorteile: „Immer aktuell, 

überall verfügbar, zentrale Datenbasis 

sowie hohe Ausfallsicherheit“, fasst Kaiser 

die Vorteile zusammen. Neue Funktionen, 

Sicherheitsupdates und Verbesserungen 

stünden durch die Cloud sofort bereit. Der 

Zugriff sei von jedem Standort, jedem Gerät 

und zu jeder Zeit möglich, was perfekt 

sei für globale Produktionsnetzwerke. Daten 

aus Maschinen, Sensoren, Laboren und 

Serviceeinsätzen seien in einem System 

verfügbar – ohne Datensilos, Versionskonflikte 

und Medienbrüche. Und redundante 

Systeme und professionelles Monitoring 

sorgten für Betriebsstabilität. 

Daten bleiben in Deutschland 

Zentral für den Anwender ist dabei, dass die 

Daten in der Cloud auch sicher gespeichert 

sind. „Wir sind uns der zentralen Bedeutung 

von IT‐Sicherheit bewusst“, bekräftigt 

Kaiser. LubeLink sei eine cloudbasierte 

Plattform, die auf modernsten Webtechnologien 

aufbaue. Die Anwendung 

werde in Deutschland gehostet. „Da sich 

LubeLink stetig weiterentwickelt, lassen 

wir sowohl die Anwendung als auch die 

Hosting‐Umgebung regelmäßig von 

einem unabhängigen externen Partner 

prüfen und zertifizieren“, sagt der Fuchs- 

Manager. „Bislang wurden keinerlei 

Schwach stellen oder Sicherheitsprobleme 

festgestellt – ein Ergebnis, auf das wir stolz 

sind. So bieten wir unseren Kunden ein 

modernes, leistungsfähiges und zugleich 

äußerst sicheres System für das Management 

ihrer Schmierprozesse“, erklärt Kaiser. 

KI verspricht noch mehr Effizienz 

Beim datenbasierten KSS-Management 

verspricht maschinelles Lernen in Zukunft 

weitere Effizienzgewinne. „Wir nutzen eine 

Vielzahl moderner Technologien, um aus 

den verfügbaren Daten echten Mehrwert 

für unsere Kunden zu schaffen. Wo es sinnvoll 

ist, kommen dabei auch Verfahren der 

künstlichen Intelligenz zum Einsatz“, sagt 

der KSS-Experte. „Dank unserer langjährigen 

Erfahrung und der über die Zeit aufgebauten 

Datenbasis können wir Anomalien 

in Schmierapplikationen frühzeitig 

erkennen – und in vielen Fällen sogar 

vorhersagen.“ Im Mittelpunkt der Gespräche 

mit den Kunden stehe jedoch nicht 

die Frage, welche Algorithmen oder Technologien 

eingesetzt werden, sondern wie 

die Produktion produktiver, effizienter und 

nachhaltiger gestaltet werden könne, so 

Alexander Kaiser. 

Informationen: www.grindinghub.de 



Lösungen für präzise und effiziente Bewegungsaufgaben 

Rodriguez präsentierte auf der Fachmesse 

all about automation in Friedrichshafen 

ausgewählte Lösungen aus der Lineartechnik 

und dem Präzisionslagerbereich. 

Im Fokus standen Komponenten und Baugruppen, 

die sich in der industriellen Praxis 

bewährt haben und gezielt auf Anforderungen 

in Automatisierung, Maschinenbau 

und Handhabungstechnik ausgerichtet 

sind. 

Die regionale Fachmesse hat sich als 

Plattform für anwendungsorientierte Automatisierungslösungen 

etabliert. Hier geht 

es weniger um Produktneuheiten als um 

konkrete Lösungsangebote für Anwendungen 

und spezielle Einsatzmöglichkeiten der 

Technik. Auch für Rodriguez war die 

Messe eine sehr gute Möglichkeit, um mit 

Konstrukteuren, Entwicklern und technischen 

Entscheidern intensiv ins Gespräch 

zu kommen. 

Am Messestand zeigte Rodriguez unter 

anderem: 

→ die neue Profilschienenführung BRXH 

mit innovativem Schmier- und 

Dichtungskonzept 

→ Rundführungen für kompakte, 

kosteneffiziente Linearbewegungen 

→ Kugelgewindetriebe für präzise 

Positionier- und Antriebsaufgaben 

→ Dünnringlager für Anwendungen 

mit begrenztem Bauraum 

→ Value Added Products zur 

applikationsspezifischen Anpassung 

von Komponenten 

Neben der Produktpräsentation stand 

die technische Beratung im Vordergrund. 

Die Experten von Rodriguez unterstützten 

Messebesucher bei der Auslegung von Linearsystemen, 

der Optimierung bestehender 

Anwendungen sowie bei der Bewertung 

alternativer Lösungen. 

Informationen: www.rodriguez.de 

Neue Generation antibakterieller Kühlschmierstoffe 

jetzt auch in Europa erhältlich 

Mit dem Nano Coolant Tool-X Multi 

Purpose 101 EU (MP 101 EU) bringt Nano- 

Coolant ein völlig neuartiges Mehrzweck- 

Kühlschmiermittelkonzentrat auf den europäischen 

Markt. Die in den USA bereits vielfach 

erprobte Technologie ist hierzulande 

bislang beinahe unbekannt, doch ihre Vorteile 

sind unübersehbar: drastisch längere 

Werkzeugstandzeiten und Standzeit des 

Kühlmitels, deutlich erhöhte Vorschübe bei 

reduzierter Wärmeentwicklung sowie eine 

verbesserte Oberflächengüte und eine reduzierte 

Gratbildung – in Summe führt 

dies zu einer signifikanten Kostensenkung 

bei der zerspanenden Metallbearbeitung. 

Von Gleit- zu Rollreibung 

dank Nanotechnologie 

NanoCoolant setzt auf ein eigenständiges 

Prinzip: während herkömmliche Emulsionen 

die Gleitreibung zwischen Schneide 

und Werkstück versuchen zu verringern, 

müssen beim Einsatz von MP 101 EU lediglich 

sehr viel geringere Rollreibungskräfte 

überwunden werden. Möglich machen das 

winzige Carbon-Nanopartikel, sogenannte 

Nano-Onions, die wie in einem Kugellager 

zwischen Span, Schneide und Werkstückoberfläche 

wirken. „Dadurch wird 

die Wärmeentwicklung um bis zu 80 bis 

90 % im Vergleich zu herkömmlichen Kühlschmierstoffen 

reduziert – was nicht nur 

das Werkzeug schont, sondern auch die 

Bearbeitungsqualität signifikant verbessert“, 

erklärt Oliver Gasteier, NanoCoolant- 

Geschäftsführer und Branchenkenner mit 

jahrzehntelanger Erfahrung in der Metallbearbeitung. 

Ein entscheidender Vorteil des blauen 

Nanofluids ist auch seine bakterienhemmende 

Wirkung: da sich in der Emulsion 

keine Bakterien bilden, bleibt sie dauerhaft 

geruchlos – ein klarer Gewinn für die 

Arbeitsumgebung. Gleichzeitig ist sie materialschonend 

und greift weder Dichtungen, 

Lacke noch Kunststoffe an. Ein weiterer 

Vorteil, der sich aus der Zusammensetzung 

ergibt: die Emulsion ist paraffinfrei, 

was die Ansammlung von Rückständen 

vermeidet und die Reinigung der Maschine 

erleichtert. Und auch die Umwelt profitiert: 

MP 101 EU kommt mit nur zwölf Komponenten 

aus, während Standardemulsionen 

oft 40 bis 60 chemische Zusätze und Paraffine 

enthalten. 

Einfache Reinigung mit 

NanoCoolant X 800 

Zusätzlich bieten Oliver Gasteier und sein 

Team mit dem Reinigungsmittel Nano- 

Coolant X 800 eine effiziente Lösung für 

Durch den Einsatz der Kühlschmierstoffe 

von NanoCoolant lassen sich Werkzeuge mit 

herausragender Oberflächengüte realisieren 

die Maschinenreinigung. Die Lauge wird als 

Additiv zur bestehenden Emulsion gegeben, 

anschließend lässt man die Maschine 

ca. sechs Stunden lang laufen – wobei 

sie sich eigenständig reinigt. „Der geringere 

Verschleiß und damit das Erreichen 

doppelter bis dreifacher Standzeiten, die 

einfache Reinigung und nicht zuletzt die 

Geruchlosigkeit sind unschlagbare Argumente 

für den Umstieg“, fasst Oliver 

Gasteier die Vorteile der Carbon-Nanopartikel-Emulsion 

zusammen. Die Nano- 

Coolant-Produkte sind ab sofort für Unternehmen 

in Deutschland, Österreich und 

der Schweiz erhältlich. 

Informationen: www.nanocoolant.de 



All-in-one-Lösung: 

Innovative Wartungsstation für Werkzeuge und Formen 

Wenden, öffnen, warten, testen: für diese 

vier Arbeitsschritte beim Werkzeughandling 

braucht es ab sofort nur noch 

ein Gerät, und zwar die neue Wartungsstation 

RUD Tecdos MSB. Die jüngste 

Innovation der RUD Ketten Rieger & Dietz 

GmbH und Co. KG mit Sitz in Aalen (Baden- 

Württemberg) hebt damit den Workflow 

für Werkzeuge und Formen in der Spritzgussindustrie 

auf ein neues Level. 

RUD Tecdos MSB ist eine von vielen 

Lösungen für effizientes Werkzeughandling 

aus der Sparte RUD Mold Handling 

Solutions. 

Die Wartungsstation RUD Tecdos MSB 

ist die All-in-one-Lösung für verbessertes 

Werkzeughandling, denn sie ermöglicht 

eine simple und optimierte Wartung 

der Werkzeuge und Formen. Die innovative 

Wartungsstation eignet sich damit 

perfekt für den Einsatz in der Spritz- und 

Druckgusstechnik sowie im Werkzeug- und 

Formenbau. 

Lücke am Markt erkannt 

„Das ist absolut neu am Markt: nur ein 

Gerät, mit dem alle wichtigen Schritte im 

Handling von bis zu 2,5 t schweren Formen 

und Werkzeugen gemacht werden können. 

Vom Öffnen und Wenden bis hin zum 

Warten und Testen. Ähnliche Lösungen 

gibt es bislang nur in den Gewichtsklassen 

von mehreren Tonnen“, erklärt Anne 

Kühling, Produktmanagerin im Bereich Fördern 

und Antreiben bei der RUD Ketten 

Rieger & Dietz GmbH u. Co. KG. Diese 

Lücke am Markt hat der Spezialist für Mold 

Handling Solutions erkannt und die Wartungsstation 

entwickelt, die das Produktportfolio 

besonders für leichtere und kompaktere 

Werkzeuge und Formen sinnvoll 

ergänzt. 

All-in-one im Werkzeughandling 

Basis für die Wartungsstation RUD Tecdos 

MSB ist die Industriewerkbank RUD 

Tecdos TMB mit integriertem Wendetisch 

(120 x 80 cm). Sie sorgt für ein sicheres 

und ergonomisches Wenden der bis zu 

2,5 t schweren Werkzeuge – ganz einfach 

per Akkuschrauber. Neu: mit einer zusätzlichen 

Öffnungsfunktion und Testeinrichtung 

wird sie zur All-in-one-Wartungsstation. 

An einer Seite des Werkzeugwenders 

sind T-Nutschienen angebracht, um Werkzeughälften 

sicher zu fixieren. 

Besonders cool: dank einer druckluftgelagerten 

Platte lassen sich bis zu 2,5 t 

schwere Formen und Werkzeuge einfach 

und sicher auf Knopfdruck bewegen und 

direkt auf der Wartungsstation bearbeiten. 

„Grundsätzlich erleichtert das Luftkissen 

das Öffnen der Werkzeuge und Formen. 

Aber auch durch das optionale Hydraulikaggregat 

für Auswerfertests lässt 

sich ein Werkzeugaufbau mit Rückdruckstiften 

öffnen“, erklärt Jochen Schwegler, 

Technischer Berater Anwendungstechnik 

der Nonnenmann GmbH. 

Vereinfachte und 

optimierte Prozesse 

Als kompakte Einheit findet RUD Tecdos 

MSB in jedem Werk Platz und vereinfacht 

dort die Prozesse und das Handling. Die 

Wartungsstation macht Schluss mit aufwendigen 

Zwischenschritten und vereinheitlicht 

stattdessen den Workflow: Öffnen, 

Wenden, Reinigen, Warten und Testen 

der Werkzeuge und Formen finden zentral 

an einem Gerät statt. 

Tests und Qualitätskontrollen 

Die Wartungsstation optimiert nicht nur 

die Prozesse beim Werkzeughandling, 

sondern steigert auch die Qualität der 

Werkzeuge und die Prozesssicherheit im 

Allgemeinen. „Unsere Erfahrung und auch 

das Feedback aus dem Markt zeigen: weil 

die Zeit fehlt, werden viele Werkzeuge 

nicht geprüft, sondern direkt in die Maschine 

eingesetzt. Wenn es dann zu Störungen 

oder Problemen kommt, weil beispielsweise 

die Temperierkanäle nicht durchlässig 

oder undicht sind, muss das Werkzeug wieder 

aus der Spritzgießmaschine genommen 

und repariert werden. Das kostet Zeit 

und Geld“, betont Anne Kühling. 

Damit es später in der Spritzgießmaschine 

nicht zu bösen Überraschungen kommt, 

lassen sich Werkzeuge und Formen direkt 

auf der Wartungsstation RUD Tecdos MSB 

einfach und schnell prüfen, zum Beispiel 

mittels Auswerfer- oder Dichtigkeitstest 

der Temperierung. 

Erhöhte Arbeitssicherheit 

und Ergonomie 

Ergonomisch und sicher ist das Handling 

mit der Wartungsstation obendrein, 

denn sie ermöglicht ein absolut DGUVkonformes 

Arbeiten. „Wer Lasten mit dem 

Kran über den Hallenboden schleift oder 

schrägzieht, der arbeitet nicht nur gefährlich, 

sondern auch gegen die aktuellen 

Normen, denn §37 der Unfallverhütungsvorschriften 

für Krane der Berufsgenossenschaften 

untersagt das ausdrücklich“, so 

Kühling. Mit RUD Tecdos MSB haben Kran, 

Seil und Stemmeisen Pause. 

Informationen: www.rud.com 


GrindingHub 

Effizienz in der Werkzeugbearbeitung 

mit Automatisierung und KI steigern 

Auf der GrindingHub 2026 präsentiert 

sich die VOLLMER WERKE Maschinenfabrik 

GmbH als kompetenter Partner für die 

Werkzeugfertigung. Der Biberacher Schärfspezialist 

zeigt sein umfassendes Portfolio 

an Schleif-, Erodier- und Lasermaschinen 

für die effiziente Bearbeitung ultraharter 

Schneidstoffe wie PKD, CVD-Diamant, PcBN 

oder Hartmetall. Im Fokus stehen automatisierte 

Fertigungskonzepte, digitale Lösungen 

und der gezielte Einsatz künstlicher 

Intelligenz (KI). 

Hybrides Maschinenkonzept 

als Schlüssel zur Effizienz 

Mit Blick auf steigende Anforderungen 

an Präzision und Wirtschaftlichkeit setzt 

Vollmer gezielt auf das hybride Maschinenkonzept 

der VHybrid 260, das mechanische 

Schleifprozesse mit kontaktloser Erodiertech 

nologie sowie digitalen Lösungen 

in einer einzigen Maschine vereint. Die 

VHybrid 260 steht dabei nicht nur für die 

Kombination mehrerer Schärftechnologien, 

sondern bildet zugleich die Grundlage 

für durchgängig digitalisierte und automatisierte 

Fertigungsprozesse. Ein zentrales 

Element ist der Vpulse-EDM-Generator, der 

die hochpräzise Fertigung selbst kleinster 

Mikrowerkzeuge mit Durchmessern von 

0,2 mm ermöglicht. Beim Erodieren lassen 

sich Oberflächengüten von bis zu 0,05 µm 

Ra erzielen. Zudem können Schneidkanten 

radien bis zu 1,5 µm erzeugt werden. 

Dies kann dazu führen, dass auf das nachgelagerte 

Schleifen von Funktionsflächen 

verzichtet werden kann, Toleranzrisiken 

beim Umspannen sowie zusätzliche prozessintensive 

Arbeitsschritte werden vermieden 

und die gesamten Produktionskosten 

deutlich reduziert. 

Auf der GrindingHub 2026 zeigt Vollmer 

sein Portfolio an Schleif-, Erodier- und 

La sermaschinen, mit denen Kunden ultraharte 

Schneidstoffe wie Hartmetall, PKD, 

CVD-Diamant oder PcBN bearbeiten können. 

Mit Blick auf mehr Effizienz sind es vor 

allem auch hybride Maschinen, um Werkzeuge 

schneller und mit höherer Qualität 

zu schärfen. Dies zeigt sich beispielsweise 

bei Vollkopf-PKD-Werkzeugen mit komplexen 

Geometrien: in einer Aufspannung 

lassen sich die Konturen im Hartmetall 

schleifen und zudem die Schneidkanten im 

PKD-Kopf erodieren. Dieses Vorgehen verkürzt 

nicht nur die Haupt- und Nebenzeiten, 

sondern gestaltet auch den Übergang 

zwischen PKD-Kopf und Hartmetallrohling 

so gut wie nahtlos – ohne Unebenheiten 

oder Stufen. 

Insbesondere beim Runderodieren spielt 

die VHybrid 260 ihre Stärken aus. Das kontaktlose, 

hochpräzise Verfahren erlaubt 

eine wirtschaftliche Bearbeitung. Davon 

pro fitieren vor allem Mikrowerkzeuge, bei 

denen Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität 

und reproduzierbare Prozesse entscheidend 

sind. Die Kombination aus Rundschleifen 

und Runderodieren ermöglicht 

die Fertigung kleinster Werkzeugdurchmesser 

mit hoher Präzision, Prozesssicherheit 

und Effizienz – in einer durchgängigen, 

automatisierten Prozesskette. 

Prozess zur Erzeugung 

definierter Rundfasen 

Bei Bohrwerkzeugen erweist sich eine 

Rund fase aus mehreren Gründen als 

zweck mäßig. Scharf erodierte Schneidkanten 

können in verschiedenen Anwendungsszenarien 

zu Problemen führen – ins - 

besondere im Bereich der PKD-Bohrwerkzeuge. 

Eine Schneidkante ohne Rundfase 

kann zu instabilen Schnitten, erhöhtem 

Verschleiß, verminderter Zuverlässigkeit 

des Werkzeugs sowie zu einer Verschlechterung 

der Werkstückqualität führen. 

Durch eine Rundfase wird nicht nur eine 

definierte Schneidkantenkontur mit reduzierter 

Schartigkeit erzeugt, sondern auch 

die Stabilität der Schneide sowie die Oberflächenstruktur 

und -rauheit im Bereich 

der Schneidkante verbessert. Dies führt zu 

längeren Standzeiten, erhöhter Prozesssicherheit 

und einer besseren Qualität des 

bearbeiteten Werkstücks. Durch die Integration 

der Rundfasenbearbeitung auf der 

VHybrid 260 wird den Anwendern eine 

Komplettbearbeitung auf einer Maschine 

ermöglicht. Die Geometriebearbeitung und 

das Herstellen der Rundfase – egal ob erodiert 

oder geschliffen – sind innerhalb einer 

Aufspannung realisierbar. Durch die Integration 

des LaserChecks kann zudem ein 

Closed-Loop-Verfahren realisiert werden, 

sodass während der Bearbeitung keine 

manuellen Anpassungen erforderlich sind. 

Automatisierung und Digitalisierung 

für die 24/7-Fertigung 

Unabhängig von der eingesetzten Schärftechnologie 

sind alle Vollmer Maschinen 

konsequent für eine automatisierte 24/7- 

Fertigung ausgelegt. Zentrale Robotersysteme 

übernehmen die Beladung über 

Wagen, Palettenlader oder Kettenmagazine 

und überwachen die vollautomatische 

Komplettbearbeitung. Ein neu entwickelter 

ND-Greifer mit automatisch besser verstellbarem 

Greiferdurchmesser erweitert 

die Möglichkeiten in der Werkzeughandhabung 

deutlich. Durch die flexible Anpassung 

an unterschiedlichste Werkzeugtypen 

erhöht er sowohl die Prozesssicherheit 

als auch die Vielseitigkeit im Einsatz. 

Gleichzeitig trägt die innovative Lösung 

dazu bei, die Effizienz in der automatisierten 

Beladung spürbar zu steigern. Über 

eine zentrale IoT-Plattform werden Maschinen- 

und Produktionsdaten erfasst, analysiert 

und verwaltet. Das webbasierte 

VPortal fungiert als zentrale Informationsund 

Serviceplattform und bietet Anwendern 

einen transparenten Überblick über 

Dokumentationen und Serviceinformationen. 

Ergänzend bündelt der Smart Hub 

Produktions- und Maschinendaten intelligent 

und bereitet diese für weiterführende 

Analysen auf. KI-gestützte Algorithmen 

sowie ein intelligenter Chatbot unterstützen 

Anwender bei der Auswertung 

von Dokumentationen und historischen 

Daten und liefern relevante Informationen 

zur Maschinenauslastung, zu produzierten 

Stückzahlen oder zu Ausschussquoten. 

Informationen: www.vollmer-group.com 


GrindingHub 

Prozesssicherheit beginnt beim Spannen 

Wenn sich die internationale Schleifbranche 

auf der GrindingHub in Stuttgart 

trifft, präsentieren EMUGE-FRANKEN und 

MYTEC Lösungen für stabile und hochpräzise 

Bearbeitungsprozesse. Im Mittelpunkt 

des gemeinsamen Messeauftritts steht 

das umfassende Portfolio an EMUGE und 

MYTEC - Spannmitteln und Spannkonzepten, 

die speziell für anspruchsvolle Anwendungen 

in der Schleifbearbeitung als 

maßgeschneiderte Sonderlösungen entwickelt 

wurden. Beide Firmen sind Teil 

des EMUGE-FRANKEN Unternehmensverbundes. 

Spezifische Spannmittel für 

Schleifbearbeitungen 

Für Schleifbearbeitungen gelten besonders 

hohe Anforderungen an Spannmittel. 

Bereits geringste Abweichungen in der 

Werkstückfixierung können sich unmittelbar 

auf Form- und Lagetoleranzen sowie 

die Oberflächenqualität auswirken. EMUGE 

und MYTEC Spannmittel sind speziell darauf 

ausgelegt, Werkstücke auch bei sensiblen 

Materialien und komplexen Geometrien 

prozesssicher und wiederholgenau 

zu fixieren. Durch eine optimale Kraftverteilung 

beim Spannen lassen sich notwendige 

Haltekräfte zuverlässig aufbringen, 

ohne das Bauteil zu verformen oder 

zu beschädigen. Gleichzeitig ermöglichen 

präzise Zentriermechanismen eine exakte 

Positionierung für enge Toleranzen und 

stabile Schleifprozesse. 

Für die Entwicklung der optimalen 

Spann lösung stehen insgesamt neun un- 

terschiedliche Spannsysteme zur Verfügung. 

So kann für jede Schleifanwendung 

– abhängig von Werkstückgeometrie, 

Materialeigenschaften und Bearbeitungsanforderungen 

– die jeweils passende 

Spannstrategie definiert werden. Das 

ermöglicht eine bedarfsgerechte Auslegung 

der Spannkräfte und stellt sicher, 

dass Werkstücke stabil fixiert werden, ohne 

ihre Struktur zu beeinträchtigen. So schaffen 

die Spannlösungen von EMUGE die 

Grundlage für reproduzierbare Bearbeitungsergebnisse, 

minimierten Ausschuss 

und eine nachhaltig gesteigerte Prozessstabilität 

in der Schleiftechnik. 

Stabile Spannung für einen Rotor 

Ein aktuelles EMUGE Kundenprojekt aus 

der Pumpenindustrie zeigt, wie entscheidend 

die passende Spanntechnik für stabile 

Schleifprozesse ist. Für die Bearbeitung 

eines Rotors aus einer grafitbasierten 

Hartkohle-Legierung entwickelte EMUGE 

ein zweiteiliges Spannkonzept für die 

Spindel- und Reitstockseite der Maschine. 

Ziel war es, trotz sprödem Werkstoffverhalten 

hohe Haltekräfte zu realisieren, ohne 

das Werkstück zu beschädigen. In Versuchs - 

reihen wurde das Materialverhalten unter 

Planspannung analysiert und kritische 

Dreh momente ermittelt. Im automatisierten 

Prozess wird der Rotor robotergestützt 

zugeführt, präzise zentriert und anschließend 

mit Planlaufgenauigkeiten von bis zu 

0,005 mm geschliffen. Die Ausschussquote 

konnte so von rund 20 % auf nahezu null 

reduziert und die Prozesssicherheit deutlich 

gesteigert werden. 

Die EMUGE Spannbüchse SL kommt auch 

in Spannmitteln für Schleifanwendungen 

zum Einsatz und ermöglicht neben einem 

größeren Spannbereich auch eine 

Erhöhung der Lebensdauer 

Messehighlights 

Ein besonderes Highlight auf dem Messestand 

von EMUGE sind Spannmittel mit der 

patentierten, additiv gefertigten Spannbüchse 

SL, die sowohl bei der Herstellung 

von Verzahnungen als auch beim präzisen 

Spannen empfindlicher Lagerbüchsen zum 

Einsatz kommen kann. Zudem werden 

Spanndorne zum Schleifen von Verzahnungen 

und Nocken sowie Spannfutter 

zum Schleifen von Nocken, Ventilstößel, 

Zylinder oder Lagergehäuse präsentiert. 

MYTEC Spannmittel stehen für die dichtungslose, 

hydraulische Dehnspanntechnik, 

die insbesondere beim Spannen von 

Automobil- oder Luftfahrt-Komponenten 

eingesetzt wird. Eine Auswahl entsprechender 

Spannlösungen wird von MYTEC 

ebenfalls auf dem Messestand vorgestellt. 

Informationen: www.emuge-franken.com 

Innovationen für die Zukunft der Werkzeugproduktion 

WALTER zeigt auf der GrindingHub 2026 

ein breites Spektrum an Maschinen- und 

Softwarelösungen: 

ATP – Automated Tool Production: 

WALTERs umfassende Lösung für 

eine durchgängig automatisierte 

Werkzeugproduktion 

VISION LASER: 

Die neue Laserbearbeitungsmaschine 

auf Basis der bewährten 

WALTER VISION Technologie – 

für hochpräzise Laserbearbeitung 

von Werkzeugen 

HELICHECK NANO: 

Das Messsystem für die präzise 

Komplettvermessung kleinster Werkzeuge 

ab 0,1 mm Durchmesser 

Darüber hinaus werden weitere Maschinen 

aus den Bereichen Schleifen, Erodieren 

und Messen präsentiert. Außerdem können 

Besucher die bewährte Softwarelösung 

HELITRONIC TOOL STUDIO kennenlernen, 

das C.O.R.E. Panel als moderne, 

intuitive Maschinenbedienung erleben 

sowie das vielfältige Angebot an 

Customer Care Services von WALTER EWAG 

entdecken. 

Informationen: www.walter-machines.de 


GrindingHub 

Schleifportfolio im Einstiegsbereich erweitert 

Der Schweizer Schleifspezialist 

Kellenberger zeigt auf der GrindingHub 

mit der KELLENBERGER K8 und der 

KELLENBERGER K10 zwei Neuheiten im 

Rundschleifen, die das Maschinenangebot 

für Einsteiger und kleinere Unternehmen 

deutlich erweitern. 

Kellenberger Rundschleifmaschinen 

zeich nen sich durch höchste Präzision, 

Prozesssicherheit, Produktivität und Flexibilität 

aus. Bisher reichte die Bandbreite für 

den engagierten Schleifer von der kostenund 

durchlaufzeitenoptimierten, energieeffizienten 

Universalrundschleifmaschine 

K10 über die flexibel konfigurierbare K100 

bis zur Königsklasse K1000 und VM1000. 

Alle Kellenberger Rundschleifkonzepte 

sind für den jeweiligen Einsatzbereich optimal 

konfiguriert und mit einer Vielzahl an 

Optionen erweiterbar. 

Mit der neuen Rundschleiflösung 

KELLENBERGER K8 bietet Kellenberger eine 

optimal konfigurierte Standardmaschine, 

bei der bewusst auf erweiterte Ausstattungsoptionen 

verzichtet wurde. Die K8 

wurde für Einsteiger und kleinere Unternehmen 

konzipiert, die eine preislich interessante 

Maschine suchen, ohne dafür auf 

die bewährte Kellenberger Spitzenqualität 

verzichten zu müssen. 

Zu dieser gehören die für einen erfolgreichen 

Schleifprozess nötige Stabilität 

und Steifigkeit, die durch das massive, aus 

einem Stück gegossene Maschinenbett 

gewährleistet wird. Dazu tragen auch die 

V-Flachführungen in der Z-Achse bei, die 

zur Vermeidung von Reibungsverlusten 

speziell beschichtet sind. Hochwertige 

Fagor Wegmesssysteme mit 0.05 μm Auflösung 

sorgen für höchste Genauigkeit 

während des Schleifprozesses. 

Die K8 ist ideal geeignet für die Schleifbearbeitung 

von Werkstücken in Kleinund 

Mittelserie. 

Mit Spitzenhöhe 200 und Spitzenweite 

1.000 sowie einem Schleifdurchmesser von 

380 mm max. deckt die K8 ein großes Teilespektrum 

ab. Der Schleifkopf kann mit 

einer Außenschleifscheibe und einer Innenschleifspindel 

bestückt werden. Die 

Fanuc-Steuerung 0i-TF und eine bedienerfreundliche 

Standardschleifsoftware für das 

Außen-, Innen- und Schulterschleifen 

sorgen für beste Schleifergebnisse. Die 

KELLENBERGER K8 hat – anders als die 

Baureihen K10, K100, K1000 und VM1000 – 

keine Laderschnittstelle. Die K8 wird über 

eine eigene Handelsstruktur vertrieben, in 

die auch das Servicenetz mit Kellenberger- 

Standard eingebunden ist. 

Neben der K8 kann die weiterentwickelte 

Universal-Rundschleifmaschine 

KELLENBERGER K10 mit neuen Features 

und einer vergrößerten Palette an Optionen 

punkten. Dazu gehört unter anderem 

eine aktive Längspositionierung, die eine 

präzise Positionskontrolle des Werkstücks 

beim Aussen-, Plan- und Innenschleifen 

ermöglicht. 

Die Besucher der GrindingHub erwartet 

zusätzlich die Vorstellung der neuen eigenen 

Komponentenfertigung. Kellenberger 

wird in Zukunft die maßgeblich für die vom 

Unternehmen geforderte Höchstpräzision 

unerlässlichen Maschinenkomponenten im 

Werk Goldach fertigen. Dazu gehören 

unter anderem Spindeln und Schleifköpfe. 

Informationen: www.kellenberger.com 

Neue Generation von Ölnebel- und Emulsionsabscheidern 

für die Metallbearbeitung 

Die auf der GrindingHub in Stuttgart präsentierte 

APEX-Serie basiert auf der bewährten 

Tellerseparationstechnologie von 

3nine und stellt einen weiteren Schritt dar, 

um die Behandlung von Ölnebel in Produktionsumgebungen 

zu vereinfachen, 

gleichzeitig die Luftqualität zu verbessern 

und die Betriebskosten zu senken. 

Im Gegensatz zu herkömmlichen Ölnebelabscheidern, 

die den Ölnebel in Filtern 

auffangen und häufige Filterwechsel erfordern, 

entfernen die Systeme von 3nine den 

Ölnebel mithilfe einer patentierten Separationstechnologie 

direkt aus der Luft. 

Dadurch wird es möglich: 

► Kühlschmierstoffe zurückzugewinnen 

und wiederzuverwenden 

► den Filterverbrauch deutlich 

zu reduzieren 

► dauerhaft saubere Luft in der 

Produktionsumgebung sicherzustellen 

und die Arbeitsbedingungen für 

Bediener zu verbessern 

Die APEX-Serie wurde als universelle 

Lösung entwickelt, die ein breites Spektrum 

an Bearbeitungsprozessen abdeckt – 

darunter anspruchsvolle Schleifprozesse, 

die Bearbeitung von Gusseisen sowie Anwendungen 

mit sowohl Emulsionen als 

auch reinem Öl. 

Auf der GrindingHub 2026 zeigt 3nine 

die beiden Modelle FREJA und VERA aus 

der APEX-Serie. FREJA bewältigt Luftvolumenströme 

von bis zu 1000 m³/h und eignet 

sich damit für größere und besonders 

anspruchsvolle Bearbeitungsprozesse. 

VERA ist für kleinere Maschinen und 

Anwendungen ausgelegt und verarbeitet 

Luftvolumenströme von bis zu 500 m³/h. 

Beide Modelle bieten: 

► 99,9 % Abscheidegrad bis zu 

1 Mikron vor dem Endfilter 

► ein automatisches Reinigungssystem 

(CIP) für eine konstant hohe Leistung 

bei minimalem Wartungsaufwand 

► Echtzeitüberwachung über eine 

LED-Anzeige, die Betriebsstatus und 

Filterzustand anzeigt 

Mit der APEX-Serie setzt 3nine seine Mission 

fort, das Ölnebelmanagement in der 

Metallbearbeitung zu vereinfachen und 

gleichzeitig sauberere, sicherere und nachhaltigere 

Arbeitsumgebungen zu schaffen. 

Informationen: www.3nine.com 


GrindingHub 

Universalschleifmaschinen für 

präzise Fertigungsaufgaben 

Die Universalschleifmaschinen der UG- 

Baureihe verbinden bewährte Schleiftechnologie 

mit einer kosteneffizienten 

Maschi nenbasis. Sie richten sich an Anwender, 

die eine ausgereifte Lösung für das Innen-, 

Außen- und Unrundschleifen suchen 

und keine Kompromisse bei Flexibilität, 

Präzision und Prozesssicherheit eingehen 

möchten. 

Die UG-Baureihe umfasst Maschinen mit 

Schleiflängen von 400 bis 1.500 mm. Diese 

Abstufung deckt unterschiedliche Anforderungen 

ab – von kompakten Werkstattmaschinen 

für den Werkzeugbau bis hin zu 

universellen Produktionslösungen für längere 

Wellen und komplexe Geometrien – 

egal ob zwischen Spitzen oder im Futter 

gespannt. 

Modellübersicht und Einsatzspektrum 

Die Baureihe gliedert sich in vier Varianten: 

UG 400 mit 400 mm Schleiflänge 

UG 630 mit 630 mm Schleiflänge 

UG 1000 mit 1.000 mm Schleiflänge 

UG 1500 mit 1.500 mm Schleiflänge 

Linearführungen in X- und Z-Achse, 

Servoantriebe mit Kugelumlaufspindeln 

und direktangetriebene Motorschleifspindeln 

bilden die technische Grundlage. Im 

Standard beträgt die Spitzenhöhe 175 mm 

und das maximale Werkstückgewicht 

120 kg (Modell UG 1000). Durch Zusatzausstattungen 

sind größere Spitzenhöhen 

und Werkstückgewichte möglich. 

Schleifspindelstock – 

Präzision durch Direktantrieb 

Der Schleifspindelstock ist mit direktangetriebenen 

Motorspindeln ausgestattet. Die 

Spindelleistung beträgt bis zu 11 kW. Durch 

den Verzicht auf einen Riementrieb entfallen 

Schwingungsquellen und das Drehmoment 

wird verlustfrei übertragen. Dies 

führt zu einer gleichmäßigen Kraftübertragung 

und reduziert Vibrationen während 

des Schleifvorgangs. 

Die automatisch schwenkbare B-Achse 

ermöglicht eine stufenlose Positionierung 

zwischen - 15 ° und + 225 ° mit einer 

Genauigkeit von 0,0005 °. Diese Präzision 

ist für das Plan- und Konturschleifen erforderlich, 

bei dem die exakte Winkelstellung 

der Schleifscheibe das Bearbeitungsergebnis 

bestimmt. Die erreichbare Umfangsgeschwindigkeit 

der Schleifscheibe beträgt 

50 m/s. Für die Innenbearbeitung werden 

Präzisionsschleifspindeln verwendet. Diese 

Spindeln zeichnen sich durch hohe Drehzahlen 

und eine robuste Lagerung mit Öl- 

Luft-Schmierung aus, die für das Innenschleifen 

kleiner Bohrungen erforderlich ist. 

Werkstückspindelstock – 

Steifigkeit und Rundlaufgenauigkeit 

Der Werkstückspindelstock ist mit Präzisions-Kegelrollenlagern 

ausgestattet, die 

eine hohe Steifigkeit gewährleisten. So 

wird eine Rundheitsgenauigkeit am Prüfwerkstück 

von 0,5 μm erreicht. 

Ein Schwenkbereich von 0 ° bis + 30 ° ermöglicht 

verschiedene Schleifstrategien 

für das Konusschleifen. Das Rüsten und 

die Positionierung des Werkstücks wird 

durch eine pneumatische Hebevorrichtung 

erleichtert. Auch können optional AE-Sensoren 

integriert werden, die den Kontakt 

zwischen Schleifscheibe und Werkstück 

erkennen und Leerlaufzeiten reduzieren 

Für das Unrund- und Gewindeschleifen 

steht optional eine Werkstückspindel mit 

C-Achse zur Verfügung. Die Werkstückspindel 

wird in diesem Fall als Motorspindel 

mit rotatorischer Positionierung ausgeführt. 

Dadurch sind synchronisierte Be wegungen 

zwischen dem Vorschub der 

Schleifspindel und der Rotation des Werkstücks 

möglich. 

Reitstock – Präzise Zentrierung 

beim Schleifen zwischen Spitzen 

Der Reitstock ist im Standard mit einer 

Pinole mit einem Durchmesser von 63 mm 

für MK4-Spitzen ausgestattet. Er läuft spielfrei 

in der Führung, was eine exakte Zentrierung 

des Werkstücks ermöglicht. Eine 

Feineinstellung von ± 40 μm erlaubt die 

Korrektur von Konusabweichungen und 

gewährleistet Rundlaufgenauigkeiten von 

weit unter einem Mikrometer. 

Zur Auswahl stehen manuelle oder 

hy draulische Betätigungssysteme. Die hy - 

draulische Variante beschleunigt den 

Werk stückwechsel, da die Pinole nach der 

Bearbeitung automatisch zurückgezogen 

wird. Ein integrierter Sensor überwacht 

den korrekten Sitz der Werkstückspitze 

und erhöht die Prozesssicherheit. 

Abrichtsysteme – konstante 

Schleifbedingungen sicherstellen 

Für unterschiedliche Anforderungen stehen 

verschiedene Abrichtsysteme zur Verfügung. 

Das Abrichten ist ein wesentlicher 

Bestandteil des Schleifprozesses, da die 

Geometrie und Schärfe der Schleifscheibe 

maßgeblich die Oberflächenqualität und 

Maßhaltigkeit bestimmen. 

Steuerung und Bedienung 

Die UG-Maschinen sind standardmäßig mit 

der FANUC 0i-TF CNC-Steuerung ausgestattet. 

Diese Steuerung bietet ein dialogorientiertes 

HMI, dass die Programmierung 

und Bedienung vereinfacht. Die Benutzerführung 

ist logisch strukturiert und häufig 

verwendete Funktionen sind direkt 

zugänglich. 

Informationen: www.emag.com 


GrindingHub 

Verlässlicher Partner für die digitale Werkzeugfertigung 

Die Anforderungen an Unternehmen der 

Werkzeugfertigung haben sich in den 

vergangenen Jahren deutlich verschärft. 

Gleich zeitig wächst der Anspruch, Prozesse 

transparent, stabil und reproduzierbar zu 

gestalten – ohne dabei die notwendige 

Flexibilität der Fertigung zu verlieren. 

In diesem Spannungsfeld unterstützt die 

ISBE GmbH Werkzeughersteller seit vielen 

Jahren dabei Softwarelösungen zu schaffen, 

die industrielle Realität abbilden. 

Nähe zur Fertigung als Grundprinzip 

Die Lösungen von ISBE entstehen aus der 

Praxis heraus. Sie orientieren sich an realen 

Abläufen entlang der gesamten Wertschöpfungskette 

– vom Auftrag über die 

Fertigung bis zur Qualitätssicherung. Ziel ist 

es, Komplexität beherrschbar zu machen, 

ohne sie zu nivellieren. Varianten, Sonderprozesse 

und betriebsspezifische Regeln 

werden nicht umgangen, sondern strukturiert 

und transparent abgebildet. Statt isolierter 

IT-Werkzeuge stellt die ISBE flexible 

Softwarelösungen bereit, die bestehende 

Werkzeugschleifmaschinen, Messsysteme 

und ERP-Lösungen sinnvoll ergänzt. So 

entsteht ein durchgängiger Datenprozess, 

der operative Teams unterstützt. 

Produkte mit technischem 

Mehrwert für die 

Werkzeugfertigung 

Im Zentrum der ISBE-Lösungen steht nicht 

die klassische Prozessverfolgung, sondern 

die strukturierte Bereitstellung und Nutzung 

von Fertigungsdaten für Zerspanwerkzeuge 

entlang der gesamten Wertschöpfungskette. 

Ziel ist es, technische 

Anforderungen konsistent vom Werkzeuganwender 

über die Fertigung bis hin zur 

Qualitätssicherung abzubilden und nutzbar 

zu machen. 

Ausgangspunkt bilden die Anforderungen 

des Endkunden: Geometrien, Toleranzen, 

Einsatzbedingungen oder standzeitrelevante 

Kriterien. Diese Informationen 

werden z.B. im ISBE TD Sketcher so aufbereitet, 

dass sie als belastbare Grundlage 

für die Auslegung des Werkzeugs dienen. 

Fertigung und Qualität arbeiten damit auf 

einer gemeinsamen, eindeutig definierten 

Datenbasis – unabhängig von Losgröße 

oder Variantenvielfalt. 

Darauf aufbauend unterstützt die ISBE 

die Bereitstellung der notwendigen Scheibendaten, 

Programme und beschreibenden 

Fertigungsinformationen. Statt implizitem 

Wissen oder verstreuten Einzelinformationen 

werden relevante Parameter 

struk turiert hinterlegt und kontextbezogen 

vefügbar gemacht. Das erhöht 

die Reproduzierbarkeit, reduziert Abhängigkeiten 

von Einzelpersonen und sorgt 

für stabile Fertigungsprozesse auch bei 

wechselnden Produkten. 

Ein weiterer zentraler Baustein ist die 

Auswertung von Mess- und Qualitätsdaten. 

Messergebnisse werden nicht isoliert 

betrachtet, sondern in direkten Bezug zu 

Werkzeuganforderungen und Fertigungsparametern 

gesetzt und an der Werkzeugmessmaschine 

bereitgestellt. Abweichungen 

lassen sich so gezielt analysieren und 

im laufenden Prozess kompensieren. Die 

Qualitätssicherung wird vom reinen Prüfpunkt 

zum aktiven Bestandteil der Fertigung. 

Für Entscheider in der Werkzeugfertigung 

entsteht dadurch ein klarer technischer 

Nutzen. 

Informationen: www.isbe.de 

Innovative Fertigung ultraharter Werkzeuge 

In einer modernen Produktion mit 

schwer zu bearbeitenden Materialien und 

hohen Qualitätsanforderungen gewinnen 

Werkzeuge aus ultraharten Schneidstoffen 

wie PKD, CVD, MKD und CBN zunehmend 

an Bedeutung. Anwender profitieren von 

op timalen Schnittgeschwindigkeiten, längeren 

Standzeiten und besseren Oberflächen. 

Die Bearbeitung dieser Schneidstoffe 

ist anspruchsvoller als die von konventionellen 

Hartmetallen, was die Entwicklung 

innovativer Fertigungslösungen für diese 

fortschrittlichen Werkzeuge vorantreibt. 

Auf der GrindingHub zeigt DMG MORI 

eine ganzheitliche Prozesskette, in der zunächst 

eine LASERTEC 12 SLM einen Fräskopf 

aus polykristallinem Diamant (PKD) im 

Pulverbett aufbaut. Die Fertigbearbeitung 

der Schneide erfolgt auf einer LASERTEC 

20 PrecisionTool mittels Laser. 

LASERTEC SLM 

Sowohl die LASERTEC 12 SLM als auch die 

größere LASERTEC 30 SLM 3. Generation 

fungieren als produktive Lösung für die 

additive Fertigung von Fräsköpfen im Pulverbett. 

Der entscheidende Vorteil gegenüber 

konventionellen Herstellungsverfahren 

liegt in den komplexen Geometrien, die 

das additive Verfahren realisiert. So lassen 

sich beispielsweise innenliegende Kühlkanäle 

integrieren, was eine optimale Wärmeabfuhr 

in der Bearbeitung mit ultraharten 

Schneidstoffen gewährleistet. Steuerungsseitig 

verfügen die LASERTEC SLM 

Maschinen über CELOS X mit easyAM. 

Damit sind die Pulverbettmaschinen einfach 

zu bedienen und zu warten. rePLUG 

Pulvermodule ermöglichen zudem einen 

schnellen Wechsel zwischen unterschiedlichen 

Materialien. 

LASERTEC 20 PrecisionTool 

Eine fortschrittliche Fertigbearbeitung der 

Schneidkanten bietet DMG MORI mit der 

LASERTEC 20 PrecisionTool. Schneidkanten 

verrundet die 5-achsige Lasermaschine ganz 

ohne Post Processing in einer Aufspan- 

nung mit einer Geschwindigkeit von bis zu 

5 mm/min bei 1,6 mm starkem PKD. Eine 

Vermessung des Hubverlaufs der Rundlaserfase 

sowie eine Individualisierung oder Anpassung 

sind auf der Maschine ebenfalls 

möglich. Die LASERTEC 20 PrecisionTool 

erzeugt Schneidkanten mit einer Schärfe 

von unter 1 µm sowie eine definierte 

Schneidkantenverrundung von 3 µm, 6 µm, 

9 µm und 15 µm. Negative Fasen sind ebenfalls 

möglich. Die prozesssichere Laserbearbeitung 

trägt zu einer hö heren Wirtschaftlichkeit 

bei, da sie die Standzeit der 

Werkzeuge um den Faktor 2,5 erhöht. 

Informationen: www.dmgmori.com 


GrindingHub 

Hartmetallrohlinge, ultraharte Schneidstoffe und 

moderne Prüf-und Richttechnologien 

Auf der GrindingHub 2026 in Stuttgart 

präsentiert die TIGRA GmbH ihr umfassendes 

Portfolio an präzisionsnahen Hartmetall-Rohlingen 

wie Preforms, Fräserrohlinge, 

Bestückungsplatten, Rund- und Flachstäbe 

sowie ultraharte Schneidstoffe aus PKD. 

Neu vorgestellt werden darüber hinaus moderne 

Qualitäts- und Richtsysteme für die 

Kreissägenprüfung und -bearbeitung. 

Präzisions-Preforms und 

Fräserrohlinge 

Ein Schwerpunkt des Messeauftritts liegt 

auf kundenspezifischen Preforms, die 

TIGRA gemäß Kundenzeichnung individuell 

fertigt. Die Rohlinge werden in anwendungsspezifischen 

Hartmetallsorten gepresst 

und endkonturnah ausgeformt, wodurch 

der nachgelagerte Schleif- und Erodieraufwand 

signifikant reduziert wird. 

Realisiert werden Preforms mit variablen 

Durchmessern, integrierten Plattensitzen, 

Funktionsflächen sowie axialen, radialen 

und helixförmigen Kühlkanalsystemen. 

Die Fertigung erfolgt auf hochautomatisierten, 

teils eigenentwickelten Produktionsanlagen 

mit mehrstufigen Qualitätskontrollen 

und optischer Prüfung. Moderne 

CAD/CAM-Prozesse, CNC-Dreh- und 

Fräsbearbeitung sowie anwendungsspezifische 

Hartmetallsorten mit optimierten 

Löt-, Zähigkeits- und Festigkeitseigenschaften 

ermöglichen die wirtschaftliche 

Herstellung sowohl von Einzelstücken 

(Losgröße 1) als auch von Großserien. Das 

Programm an Hartmetall-Fräserrohlingen 

umfasst Stäbe in verschiedenen Längen 

und Durchmessern mit unterschiedlichen 

radialen Kühlmittelaustritten. 

Rundstäbe und Flachstäbe 

Ergänzt wird das Preform-Programm durch 

ein breites Sortiment an Hartmetall-Rundstäben 

und Flachstäben, das sich wie folgt 

auszeichnet: 

→ rohe und geschliffene Rundstäbe (h5) 

→ metrische und inch-Abmessungen 

→ Rundstäbe mit geraden Kühlkanälen, 

Doppelhelix-Kühlkanälen und 

vorgeformten Geometrien 

→ in Standard- und anwendungsspezifischen 

Hartmetallsorten zur Bearbeitung 

von Graphit, Alu, NE-Legierungen und 

faserverstärktem Kunststoff sowie zur 

optimalen Zerspanung von Stählen 

und NE-Legierungen 

→ sehr feinkörnige, zähe Hartmetallsorte 

mit hervorragenden Eigenschaften 

beim Hochgeschwindigkeitsfräsen 

→ zur Bearbeitung von MDF, Spanplatte, 

Laminat, CFK, Flach- und Quadratstäbe 

in verschiedenen Abmessungen 

Schwermetall-Grundkörperrohlinge 

(TIGRAmet) in den wichtigsten 

Abmessungen 

Bestückungsplatten 

Im Bereich der PKD-Bestückung bietet 

TIGRA Bestückungsplatten als Rohlinge für 

Positiv- und Negativplatten in verschiedensten 

Typen, Formen, Winkeln, Toleranzen 

und Abmessungen – mit und ohne 

Plattensitze. Die Wendeplatten sind gezielt 

auf die spätere Bestückung mit ultraharten 

Schneidstoffen ausgelegt. 

PKD für anspruchsvolle Anwendungen 

Im Bereich der ultraharten Schneidstoffe 

präsentiert TIGRA PKD als Ronden und Segmente. 

Die PKD-Werkstoffe sind in applikationsspezifisch 

abgestimmten Sorten verfügbar, 

u. a. für: 

→ Feinschlichten und Finish-Bearbeitung 

→ Aluminiumlegierungen mit niedrigem 

und hohem Si-Gehalt 

→ universelle Anwendungen 

→ MDF, Spanplatte, Laminat, CFK 

→ Beton, Kalkstein und hochabrasive 

Werkstoffe 

→ verschleißintensive Anwendungen und 

schleifbare Verschleißteile 

TIGRAs Schnellservice für laser-geschnittene 

PKD-Segmente ermöglicht die Fertigung 

nach Zeichnung innerhalb von 3–5 

Arbeitstagen – mit und ohne Winkel, gereinigt, 

sicher verpackt und wirtschaftlich effi - 

zienter als klassische Drahtschneidverfahren. 

Hartmetall für die Holzbearbeitung 

Als Weltmarktführer für Wendeschneidplatten 

und Hartmetall-Blanketts zum Profilieren 

ist TIGRA seit Jahrzehnten ein technologischer 

Partner der Holzbearbeitungsindustrie. 

Zusammen mit dem breiten Programm 

an Hobelmessern präsentiert das 

Unternehmen optimierte Hartmetalllösungen 

in verschiedensten Abmessungen und 

Hartmetallsorten für Massivholz und abrasive 

Verbundmaterialien in Standard- und 

Sonderausführungen. Je nach Anwendung 

kommen verschleißfeste, feinkörnige oder 

besonders zähe Hartmetallsorten zum Einsatz. 

Ergänzt wird das Portfolio durch ein 

umfangreiches Programm an Hartmetallsägezähnen 

und Lötplatten. 

Maschinen-Neuentwicklungen 

für die Kreissägenfertigung 

Ein weiterer Schwerpunkt des Messeauftritts 

sind zwei Maschinen-Neuentwicklungen, 

die TIGRA gemeinsam mit dem italienischen 

Partner Novotic präsentiert. Die 

Anlage Q800 dient der hochpräzisen Ebenheitsprüfung 

von Kreissägen und kombiniert 

pneumatische Spanntechnik mit 

hochauflösender Sensorik, Siemens-SPS- 

Steuerung und 21’’ HMI inklusive Novotic- 

Tensoflat-Software zur Messdatenerfassung 

und Berichtserstellung. 

Mit der P800 wird das Portfolio um eine 

Lösung zur Ebenheitskontrolle inklusive 

automatisierter Richthämmerung erweitert. 

Die Anlage verfügt über eine elektrisch 

betätigte Doppelhämmerstation, 

duale IO-Link-Messsensorik, AI-gestützte 

Richtfunktionen sowie umfangreiche Mo-- 

dule zur Datenerfassung, Telediagnose und 

Systemintegration. 

Mit dieser Kombination aus präzisionsnahen 

Preforms und weiteren Hartmetallrohlingen, 

ultraharten Schneidstoffen und 

modernen Prüf- und Richtsystemen positioniert 

sich TIGRA als Systempartner für die 

Werkzeugindustrie. 

Informationen: www.tigra.de 


GrindingHub 

„Engineering the Future of Grinding Technology“ 

Unter dem Motto „Engineering the 

Future of Grinding Technology” zeigt Saint- 

Gobain Abrasives auf der GrindingHub 

2026 seine innovativen Schleiflösungen, 

die Antworten auf aktuelle Herausforderungen 

und auf zukünftige Trends in der 

Industrie geben. Ein besonderes Highlight 

am Stand: gemeinsam mit dem Partner 

AV&R stellt Saint-Gobain Abrasives vor Ort 

eine Roboterzelle aus, die im Demobetrieb 

realistische Einblicke in automatisierte 

Schleifprozesse bietet. Besucher erhalten 

dabei detaillierte Informationen über die 

Anlage selbst sowie die passenden Schleifwerkzeuge 

und Prozesslösungen für automatisierte 

Anwendungen. 

Bearbeiten von hartbeschichteten 

Bremsscheiben für Euro-7 

Eines der aktuellsten und spannendsten 

Themen ist die ab November 2026 für neu 

typengenehmigte Pkw und ab Ende 2027 

für alle Neuzulassungen geltende Euro-7- 

Norm. Mit der Einführung dieser Norm werden 

strengere Grenzwerte für Feinstaub - 

emissionen vorgeschrieben. Das hat insbesondere 

Auswirkungen auf die Bremssysteme. 

Hersteller, Schleifmittellieferanten 

und Technologiepartner stehen dadurch 

vor neuen Herausforderungen, da innovative 

Werkstoffe und enge Normvorgaben 

eine präzise und wirtschaftliche Schleifbearbeitung 

der neuen hartbeschichteten 

Bremsscheiben erfordern. „Jetzt geht es 

darum, die Bremsscheiben so zu bearbeiten, 

dass sie der Norm zuverlässig 

entsprechen. Auf der GrindingHub 

zeigen wir aktuelle Lösungen, die individuell 

auf die Prozesse anpassbar sind“, 

erklärt Wilco Spierings, Vertriebsdirektor 

Engineering Markets Zentraleuropa bei 

Saint-Gobain Abrasives. 

Mehr Präzision und Produktivität 

beim Nutenschleifen 

Steigende Präzisionsanforderungen machen 

das Nutenschleifen von Hartme tall- 

Schaftwerkzeugen besonders anspruchsvoll. 

Mit der Diamantschleifscheibe 

Q-Flute PRIME bietet Norton Winter eine 

Lösung für höhere Produktivität, kürzere 

Zykluszeiten und geringere Kosten – dank 

bis zu 50 % höherer Profilhaltigkeit und 

deutlich längerer Standzeit. Ergänzend 

zeigt Saint-Gobain Abrasives auf der 

GrindingHub weitere Schleiflösungen für 

die Werkzeugbearbeitung, etwa zum 

Sägenschärfen. 

Norton AEROS – zuverlässige 

Präzision für die Luft- und Raumfahrt 

Als weiteres Messe-Highlight überzeugt 

Norton AEROS mit Präzision und Effizienz 

beim Schleifen temperaturempfindlicher 

Legierungen. Dank innovativer Technologien 

zeigt die leistungsstarke Schleifscheibe 

für die Luft- und Raumfahrt selbst bei 

anspruchsvollen Flach- und Tiefschleifanwendungen 

herausragende Ergebnisse. 

Die Scheibe wurde speziell für komplexe, 

auf hohe Präzision ausgelegte Anwendungen 

entwickelt und ermöglicht unter anderem 

eine niedrigere Rüstzeit, eine längere 

Standzeit sowie eine verbesserte Werkstückqualität 

und die Steigerung der 

Produktivität. 

Dual-Schleifschnecken 

für mehr Effizienz 

Wie sich Getriebebauteile noch besser und 

feiner schleifen lassen und das Abtragen 

und Polieren besonders effizient in nur 

einer Aufspannung erfolgen können, demonstriert 

Saint-Gobain Abrasives mit der 

Norton Xtrimium-Dual-Schleifschnecke. 

Das Schleifwerkzeug ist optimal auf die 

individuellen Prozessanforderung der Kunden 

ausgelegt. Dank der geteilten Schleiflösung 

entfallen Rüstarbeiten, die Produktionszeit 

verkürzt sich und die Qualität 

wird deutlich gesteigert. Am Messestand 

von Saint-Gobain Abrasives werden darüber 

hinaus weitere spannende Schleiflösungen 

für die Bearbeitung von Zahnradgeometrien 

zu finden sein. 

Schleiflösungen für höchste 

Präzision in der Medizintechnik 

Als innovationsstarker Partner der modernen 

Medizintechnik präsentiert Norton auf 

der GrindingHub prozessspezifische Hochleistungsschleiflösungen 

für höchste Anforderungen 

an Oberflächenqualität, 

Maßgenauigkeit und Prozesssicherheit. Das 

Portfolio deckt zentrale Anwendungen in 

der Bearbeitung medizinischer Implantate 

– etwa aus Titan, CoCr oder Edelstahl – 

ebenso ab wie die präzise Fertigung von 

Injektionsnadeln, bei denen engste Toleranzen, 

gratfreie Oberflächen und reproduzierbare 

Prozesse entscheidend sind. 

Als Systemanbieter unterstützt Norton 

Medizintechnikhersteller entlang der gesamten 

schleiftechnischen Prozesskette 

mit abgestimmten Lösungen, die hohe 

Wiederholgenauigkeit, lange Standzeiten 

und wirtschaftliche Prozesse ermöglichen. 

Informationen: www.saint-gobain.de 


GrindingHub 

Produktivität als Antwort auf volatile Märkte 

Innovation war noch nie so wichtig für 

die Wirtschaftlichkeit wie heute. Steigende 

Kosten für Vollhartmetall, anhaltender 

Wettbewerbsdruck und dynamische Marktanforderungen 

zwingen Werkzeughersteller 

dazu, ihre Produktionskapazitäten optimal 

zu nutzen. ANCA unterstützt dabei mit 

innovativen Produktionslösungen, die die 

Effizienz verbessern, Ausschuss reduzieren 

und die Präzision erhöhen. 

Komplexe Wendeschneidplatten 

effizient in die Produktion 

überführen 

ANCA präsentiert die MX7 ULTRA mit 

InsertsPRO – die leistungsstarke Softwarelösung 

für hochpräzises Schleifen von Profil-Wendeschneidplatten, 

die Einrichtungsvariationen 

und Kompensationsprobleme 

minimiert. InsertsPRO ermöglicht schnelles 

Einrichten präziser Schleifvorgänge durch 

parametrische Profil- und Freiflächendefinition 

mit integrierter 3D-Simulation für Ergebnisse 

auf Anhieb. Der innovative Inserts 

Wizard führt den Bediener durch Rohlingsdefinition, 

Profilimport und Scheibenauswahl 

– und generiert automatisch die optimale 

Schleifstrategie. Dank prozessnaher 

Rückmeldung und Korrektur reduzieren 

Hersteller Handhabungsaufwand, bündeln 

Arbeitsschritte und sichern stabile Qualität 

über die gesamte Charge – ideal für 

gemischte Fertigung mit häufigen Geometrieänderungen. 

Schneidkantenpräparation für 

Produktionsanforderungen 

Am ANCA Stand wird auch die Maschine 

EPX Stream Finish (EPX-SF) zu sehen sein, 

die für die prozesssichere Schneidkantenpräparation, 

Oberflächenfinishing und das 

Entgraten in einer Produktionsumgebung 

entwickelt wurde. Um die Qualität der 

Ergebnisse sicher zu stellen, biete die 

EPX-SF Transparenz und Konsistenz für 

sichere, hochwertige Beschichtungsergebnisse 

und höhere Werkzeugstandzeiten, 

die immer wichtiger werden. 

ANCA wird zeigen, wie ein strukturierter, 

rückverfolgbarer Arbeitsablauf Herstellern 

hilft, Ergebnisse zu standardisieren 

und gleichzeitig das Prozess-Know-how im 

eigenen Haus zu behalten. 

InsertsPRO, das Softwarepaket von ANCA zum Schleifen von Wendeschneidplatten, 

ermöglicht Herstellern von Schneidwerkzeugen den unkomplizierten Einstieg in die 

Wendeschneidplattenfertigung durch fortschrittliche Simulation, Automatisierung 

und optimierte Funktionen 

Mehr Schleifleistung 

ohne größeren Platzbedarf 

Zu den Highlights in Stuttgart zählt die 

FX7 ULTRA mit der neuen 3.000 U/min Spindel 

– das entspricht einer bis zu fünfmal 

höheren Drehzahl gegenüber herkömmlichen 

Konfigurationen mit 600 U/min. 

Für Hersteller, die eine breite Palette von 

Werkzeugen produzieren, ist die Spindeldrehzahl 

bei kleineren zylindrischen Merkmalen 

oft der entscheidende limitierende 

Faktor für hochwertige Oberflächen und 

wirtschaftliche Stückkosten. Die schnellere 

Spindel beseitigt diesen Engpass, indem 

sie höhere Oberflächengüten und kürzere 

Zykluszeiten ermöglicht. 

Darüber hinaus erweitert das Upgrade 

den Fertigungsumfang, indem Schälschleifen 

und Werkzeugschleifen in einer 

einzigen Aufspannung kombiniert werden 

können. Dadurch lassen sich Rüstaufwände 

reduzieren und die gesamte Werkzeugfertigung 

mit höherer Gleichmäßigkeit und 

besserem Durchsatz gestalten. 

Auf diese Weise können Hersteller die 

Leistung bei gleicher Maschinenstellfläche 

steigern und die Kosten pro Werkzeug 

senken, ohne die Präzision zu 

beeinträchtigen. 

MicroX ULTRA – speziell für die 

Mikro-Werkzeugfertigung entwickelt 

Besucher können ANCA-Experten treffen 

und anhand von Schleifergebnissen die 

Leistungsfähigkeit der MicroX ULTRA begutachten. 

Mit einer Steuerung mit Nanometerauflösung, 

„ANCA Machine Intelligence“ 

und einer optimierten Kinematik, 

die die Schleifwege in der 5-Achsen-Interpolation 

verkürzt, erzielt die Maschine eine 

höhere Oberflächenqualität und Werkzeugqualität. 

Die doppelseitige Schleifspindel 

ermöglicht einen schnelleren 

Scheibenwechsel und reduziert so die 

Zykluszeit pro Werkzeug weiter. 

ToolRoom Standard bietet einen großen 

Bereich an Mikro-Werkzeuggeometrien, 

das Zusatzmodul CIM3D auf der Maschine 

ermöglicht die integrierte Überprüfung des 

Schleifprogramms, während In-Prozess-Messung 

und -Kompensation, MotorTemperature 

Control (Spindel-Wärmekompensation) 

und ein isoliertes Schleifmaschinen-Design 

die thermische und Vibrationsstabilität erhöhen 

– was zu geringeren Ausschussraten, 

kürzeren Aufwärmzeiten und einer besser 

vorhersagbaren Leistung im anspruchsvollen 

Mikro-Werkzeugsegment führt. 

Informationen: www.anca.com 


GrindingHub 

Ressourceneffizienz durch modulares Abrichtsystem 

Mit dem ECO-Wechselsystem für 

Abrichtscheiben bietet die DR. KAISER 

Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG eine 

Lösung für die moderne Schleiftechnik, 

die aktuelle Forderungen nach Kosteneffizienz 

und Nachhaltigkeit mit höchster 

Präzision vereint. Die modulare Bauweise 

ermöglicht den einfachen Austausch von 

Abrichtbelägen bei mehrfacher Nutzung 

des Trägerkörpers. Somit markiert das System 

den Übergang vom klassischen Einweg-Werkzeug 

hin zu einer nachhaltigen 

Kreislaufwirtschaft im Management für 

Abrichtwerkzeuge. 

Präzision durch technische Trennung 

Der technologische Kern des ECO-Systems 

liegt in der Trennung von langlebigem Trägerkörper 

und der eigentlichen Funktionsschicht, 

dem Diamantbelag. Während bei 

herkömmlichen Verfahren oftmals das gesamte 

Werkzeug ersetzt werden muss, 

erlaubt die modulare Bauweise des ECO- 

Systems den gezielten Austausch der verschlissenen 

Belagringe. Diese Trennung 

hat jedoch keinerlei Auswirkungen auf die 

Genauigkeit: DR. KAISER stellt bei jeder 

Wiederbelegung die identische Toleranz 

und Laufgenauigkeit der Erstauslieferung 

sicher. Damit bleibt die Prozessstabilität, 

insbesondere beim Abrichten hochharter 

CBN- und Diamantschleifmittel, vollständig 

erhalten. 

Effizienz im Prozessverlauf 

Besonders wirkungsvoll erweist sich das 

System in Kombination mit imprägnierten 

Abrichtbelägen. Diese sind speziell für das 

Konditionieren keramisch gebundener 

CBN- und Diamantschleifscheiben ausgelegt 

und zeichnen sich durch einen selbstschärfenden 

Effekt aus. In der Praxis führt 

dies zu einer konstant hohen Schnittigkeit 

der Schleifscheibe über die gesamte 

Einsatzdauer. Das ECO-Wechselsystem beschleunigt 

hierbei die logistischen Abläufe: 

Durch die Bevorratung standardisierter 

Belagringe verkürzen sich die Lieferzeiten 

massiv. Anwender haben zudem die 

Wahl, den Austausch als Komplettservice 

im Werk in Celle durchführen zu lassen 

oder den Wechsel mithilfe des ECO-Tool- 

Sets direkt vor Ort in der eigenen Fertigung 

vorzunehmen. 

Nachhaltigkeit als 

wirtschaftlicher Vorteil 

Der Nutzen ist ökologisch wie ökonomisch 

messbar. Durch die Mehrfachverwendung 

der präzisen Trägerkörper lassen sich bis zu 

80 % des Materials gegenüber einer Neuanschaffung 

einsparen. Dieser reduzierte 

Ressourceneinsatz schlägt sich bereits ab 

der ersten Wiederbelegung in sinkenden 

Werkzeugkosten nie der. Damit liefert das 

ECO-System eine Antwort auf den steigenden 

Kostendruck und unterstützt gleichzeitig 

die CO2-Bilanz moderner Industriebetriebe 

durch reduzierte Logistikwege 

und einen minimierten Rohstoffverbrauch. 

Informationen: www.drkaiser.de 

Messtechnik mitten in der Produktion 

Wie sich optische 3D-Messtechnik direkt 

in industrielle Fertigungsprozesse integrieren 

lässt, zeigt Bruker Alicona gemeinsam 

mit der Firma OTEC Präzisionsfinish auf der 

GrindingHub 2026 in Stuttgart. Dort präsentiert 

die bewährte Streamfinish-Anlage 

von OTEC einen durchgängigen, automatisierten 

Prozess für die selektive und definierte 

Schneidkantenpräparation – inklusive 

integriertem Bruker Alicona Sensor, 

der einen Closed-Loop ermöglicht. Im 

Mittelpunkt des Messeauftritts steht dabei 

ein klarer Trend in der Fertigung: Messtechnik 

wandert zunehmend aus dem 

Messraum in die Produktion selbst. 

Automatisierte 

Schneidkantenpräparation mit 

integrierter 3D-Messtechnik 

Ein Highlight am Messestand ist die automatisierte 

Streamfinish-Maschine des Präzisionsfinish-Spezialisten 

OTEC, in die der 

SensorX von Bruker Alicona integriert ist. 

Die auf der GrindingHub präsentierte Anlage 

zeigt einen automatisierten Gleitschleif-Prozess 

zur selektiven Schneidkantenpräparation. 

Die Streamfinish-Technologie 

ermöglicht Prozesszeiten von unter 

einer Minute. Ein Taktantrieb erlaubt die 

gezielte Bearbeitung einzelner Kanten 

und Flächen, insbesondere bei asymmetrischen 

Werkzeugen. Die Prozesse werden 

individuell an die Anforderungen der Kunden 

angepasst, um optimale Ergebnisse zu 

erzielen. OTEC hat hierfür die Streamfinish- 

Serie überarbeitet und neu gedacht. 

Der Ablauf erfolgt vollständig 

automatisiert: 

Zunächst werden die Werkstücke über eine 

robotergestützte Prozessführung in den kompaktesten 

Behälter der OTEC Streamfinish- 

Serie eingetaucht und exakt positioniert. 

Anschließend erfolgt die definierte Bearbeitung 

der Schneidkante, bei der je nach 

Kundenbedarf gezielte Schneidkantenverrundungen 

von 5 – 100 µm erzeugt werden 

können. Diese kontrollierte Kantenpräparation 

verbessert unter anderem Spanbildung, 

Werkzeugstandzeit und Prozessstabilität 

in der Zerspanung. 

Im nächsten Schritt kommt die 

optische Messtechnik ins Spiel: 

Der integrierte SensorX vermisst die 

Schneidkante berührungslos in 3D und 

erfasst präzise Parameter wie Kantenverrundung, 

Geometrie und Oberflächenstruktur. 

Die Messdaten werden anschließend 

direkt in den Prozess zurückgeführt. Dadurch 

entsteht ein Closed-Loop-System, 


GrindingHub 

das Bearbeitung und Qualitätskontrolle 

miteinander verbindet und Abweichungen 

automatisch erkennt und kompensiert. 

Gerade bei Schneidkantenverrundungen 

im Bereich von 5 bis 100 µm entscheidet 

die Präzision über Werkzeugperformance 

und Standzeit. Durch die Kombination 

aus automatisierter Bearbeitung und 

integrierter optischer Messtechnik ist eine 

100 %ige Prüfung möglich. Die modular 

erweiterbare Lösung von OTEC ist dabei 

ein wichtiger Schritt in Richtung einer 

selbstoptimierenden Maschine. 

SensorX: 

OEM-Messtechnik für die 

Maschinenintegration 

FocusX Schaftwerkzeug 

Mit SensorX hat Bruker Alicona einen Sensor 

entwickelt, der speziell für die Integration 

in Maschinen und automatisierte Produktionsanlagen 

konzipiert wurde. Die kompakte 

Sensoreinheit basiert auf der bewährten 

Advanced Focus-Variation Technologie 

und ermöglicht hochauflösende 

optische 3D-Messungen direkt innerhalb 

der Maschine. Maschinenhersteller können 

damit Messtechnik direkt in ihre Anlagen 

integrieren – etwa in Schleifmaschinen, 

Automationszellen, Robotiksysteme oder 

Fertigungslinien. Das ermöglicht neue 

Formen der Inline-Qualitätskontrolle und 

Prozessregelung. 

Informationen: www.alicona.com 

Erster Messeauftritt als 

Winterthur Technology Group 

Nach der Trennung von 3M präsentiert 

sich der ehemalige Geschäftsbereich 

Precision Grinding & Finishing (PG&F), 

der nun unter dem Namen Winterthur 

Technology Group firmiert, erstmals unter 

neuer Marke auf der GrindingHub in 

Stuttgart. Dort stellt das Unternehmen 

neue Technologien für industrielle Schleifprozesse 

vor. 

Neue Impulse für konventionelle 

Schleifprozesse 

Mit der etablierten 3M Cubitron Technologie 

zeigt PG&F Lösungen, die durch präzise 

geformte Schleifkörner einen konstanten 

Materialabtrag ermöglichen und gleichzeitig 

Prozessstabilität und Standzeit verbessern. 

Auch lassen sich die steigenden 

Anforderungen an die Oberflächenfeinheit 

in der Elektromobilität mit den Spezifikationen 

der Nano Serie zuverlässig erfüllen. 

Diese wurden speziell für moderne Getriebekomponenten 

und E-Drive Anwendungen 

entwickelt und sorgen für eine verbesserte 

Oberflächenqualität bei reduziertem 

Schleifdruck. Darüber hinaus präsentiert 

das Unternehmen Neuentwicklungen bei 

konventionellen Schleifscheiben. Für Standard-Anwendungen 

im Rund- und Flachschleifen 

mit klar definierten, allgemeinen 

Anforderungen führt PG&F ein lagergeführtes 

Produktprogramm ein. Die schnelle 

Verfügbarkeit für den täglichen Einsatz 

bei konstanter Qualität und attraktivem 

Preis-Leistungs-Verhältnis stehen hier im 

Vordergrund. 

Fortschritte bei Superabrasives 

und additiver Fertigung 

Ein weiteres Highlight sind Fortschritte im 

Bereich der 3D-basierten Fertigung von 

Schleifwerkzeugen. Nach der Etablierung 

im Innenrundschleifen und einem Kapazitätsausbau 

im Jahr 2025 fokussiert PG&F 

nun die Anwendungsbereiche Doppelseitenplanschleifen 

und Außenrundschleifen. 

Durch den digital gesteuerten schichtweisen 

Aufbau ermöglichen diese additiv 

hergestellten Werkzeuge eine optimierte 

Körnungs- und Porenverteilung, inklusive 

neuer Designmerkmale wie integrierte 

Kühlkanäle und anpassbare Schlitze. Diese 

skalierbare Technologieplattform unterstützt 

maßgeschneiderte Lösungen für 

verschiedene Schleifprozesse – verbessert 

die Effizienz, verlängert die Standzeit und 

Detailansicht der additiv gefertigten 

Struktur einer 3M präzisionsstrukturierten 

keramischen CBN Plan- und 

Feinschleifscheibe 1TVP 

eröffnet neue Möglichkeiten beim Rundund 

Planschleifen. Kundenerfahrungen 

beim Doppelseitenplanschleifen zeigen 

beispielsweise, dass präzisionsstruktu - 

rierte CBN-Schleifscheiben den Schleifdruck 

deutlich senken und gleichzeitig 

längere Standzeiten erreichen. 


www.3m.de/schleifsysteme 


50 dihw 18, Nr. 2 · 2026 

Terminvorschau (Stand 11.3.2026) Impressum 

05. – 08. Mai 2026 

GrindingHub, Stuttgart 

Alles rund um Schleiftechnik 

weitere Informationen: www.grindinghub.de 

05. – 07. Mai 2026 

SurfaceTechnology GERMANY, Stuttgart 

Internationale Fachmesse für Oberflächentechnik 

weitere Informationen: www.surface-technology-germany.de 

17. – 18. Juni 2026 

Weiterbildungsseminar „Werkzeugschleifen“, Tuttlingen 

Innovative Abricht- und Schleif-Strategien und Optimierungen 

weitere Informationen: www.ksf-hfu.de 

17. – 20. Juni 2026 

Stone+tec, Nürnberg 

Int. Fachmesse Naturstein und Steintechnologie 

weitere Informationen: www.stone-tec.com 

30. Juni – 02. Juli 2026 

FILTECH, Köln 

Platform For The Global Filtration Industry 

weitere Informationen: www.filtech.de 

15. - 19. September 2026 

AMB, Stuttgart 

Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung 

weitere Informationen: www.messe-stuttgart.de 

22. - 25. September 2026 

Weiterbildungsseminar „Schleif- und Abricht-Technologie“, Tuttlingen 

Theorie und Praxis in kleinen Gruppen 

weitere Informationen: www.ksf-hfu.de 

05. – 06. Oktober 2026 

Schweizer Schleif-Symposium, Zürich 

Neueste Innovationen und Visionen rund um die Schleif- und Abrichttechnik 

weitere Informationen: https://sss2026.inspire.ch 

14. - 15. Oktober 2026 

Seminar Prozess-, Werkzeug- und Maschinenanalyse, Dortmund 

Einführung in die jeweilige Thematik und praktische Umsetzung 

an der Werkzeugmaschine 

weitere Informationen: www.isf.mb.tu-dortmund.de 

20 - 23. Oktober 2026 

glasstech, Düsseldorf 

International Trade Fair For Glass Production | Processing | Products 

weitere Informationen: www.glasstec.de 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Publisher 

Benno Keller 

+49-(0)911-2018 200 

keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

+49-(0)911-504 98 82 

eric.schaefer@harnisch.com 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Tel: +49-(0)911-2018 0 

Fax: +49-(0)911-2018 100 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

Objektleitung 

Christiane Ebner 

+49-(0)911-2018 260 

ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

+49-(0)911-2018-165 

+49-(0)9127-902 346 

Mobil: +49-(0)151-548 181 81 

mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

+49-(0)911-2018-275 

steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Steve Max 

+1-(0)215-284 87 87 

steve.max@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Jahresabonnement 

Inland 50 € + 8 € Versandkosten 

(zzgl. gesetzlicher MwSt.). 

Ausland 50 € + 12 € Versandkosten 

Druck 

Akontext s.r.o. 

Beranových 65 

199 00 PRAHA 9 

Czechia 

Die in diesem Magazin enthaltenen 

Beiträge einschließlich der Abbildungen 

unterliegen dem Urheberrechtsgesetz. 

Eine Verwendung ohne Zustimmung 

des Verlages ist unzulässig und wird 

strafrechtlich verfolgt. Dieses gilt für jede 

erdenkliche Form der Vervielfältigung. 

Sonder- und Nachdrucke können gerne 

auf Anfrage bestellt werden. Artikel, die 

namentlich gekennzeichnet oder durch 

ein Kürzel einem Autor zuzuordnen sind, 

geben nicht unbedingt die Meinung der 

Redaktion wieder. Unverlangt eingesandte 

Manuskripte werden nicht zurückgeschickt. 

Wird ein Manuskript von der Redaktion 

angenommen, gehen Verlags- und 

Urheberrecht sowie sämtliche Rechte zur 

Veröffentlichung und Verbreitung auf den 

Verlag über. Die Redaktion übernimmt 

bezüglich in diesen Beiträgen dargelegter 

Sachverhalte keine Haftung 

Copyright © 2026 

Dr. Harnisch Publications

Unternehmensverzeichnis 

3M Deutschland GmbH/Winterthur Technology Group 49 

3nine AB 42 

Aerotech, Inc 10 

AFAG 17 

ANCA Pty LTD 47 

Boehlerit GmbH & Co. KG 19 

Bruker Austria GmbH 48 

Carl Benzinger GmbH 32 

CERATIZIT S.A. 20 

COSCOM Computer GmbH 11 

DMG MORI 44 

DR. KAISER DIAMANTWERKZEUGE GmbH & Co. KG 48 

EMAG Systems GmbH 43 

EMUGE-FRANKEN 41 

FDWF 16 

Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen 

und Umformtechnik IWU 18 

GrindingHub 29, 36 

HAINBUCH GMBH SPANNENDE TECHNIK 12 

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH 30 

Helmut Nebeling / Universität Reutlingen 26 

HUFSCHMIED Zerspanungssysteme GmbH 20 

Ingersoll Werkzeuge GmbH 22 

ISBE GmbH 44 

ISCAR Ltd. 33 

KAPP GmbH & Co. KG 35 

Kellenberger Machines Holdings GmbH 42 

Lach Diamant Jakob Lach GmbH & Co. KG 6 

Leitz GmbH & Co. KG 24 

LMT Tools GmbH & Co. KG 23 

Mahr GmbH 14 

MAPAL Dr. Kress SE & CO. KG 14 

Mitsubishi Materials Corporation 12 

Mitutoyo Corporation 13 

NanoCoolant GmbH 38 

NTK CUTTING TOOLS CO., LTD. 25 

Rodriguez GmbH 38 

RUD Ketten Rieger & Dietz GmbH u. Co. KG GmbH 39 

Saint-Gobain Deutschland 46 

Schweizer Schleifsymposium 15 

Sorma S.p.A. 24 

TIGRA GmH 45 

Veranstalter ist Deutsche Messe 17 

VOLLMER WERKE Maschinenfabrik GmbH 40 

Walter AG 13 

Walter Maschinenbau GmbH 41 

Inserentenverzeichnis 

AFAG 29 

FILTECH 25 

Finzler, Schrock & Kimmel GmbH 21 

GrindingHub 3 

INGERSOLL WERKZEUGE GMBH 17 

ISCAR Ltd. 15 

KAPP GmbH & Co. KG 11 

KEMPF GmbH 23 

Lach Diamant Jakob Lach GmbH & Co. KG 

Titel 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 13 

MKU®-Chemie GmbH 51 

VOLLMER WERKE Maschinenfabrik GmbH 19

GREEN EFFICIENT TECHNOLOGIES 

GREEN EFFICIENT TECHNOLOGIES 

DE 1/25 

Wasserstoff und Prozesstechnik 

Energie- und Wärmenetzwerke Speichertechnik 

Kreislaufwirtschaft Ressourcen Logistik 

Die unabhängige Medienplattform 

für Energieversorgung, Effizienzsteigerung 

und alternative Energieträger und -speicher 

Nachhaltige Möglichkeiten in der 

Prozesstechnologie 

EFFICIENCY EFFICIENCY 


EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY 

EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY 



EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY 



EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY 

EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY 

EFFICIENCY EFFICIENCY EFFICIENCY 


Unabhängiges Fachmagazin für richtungsweisende Technologien 

Kreislaufwirtschaft im industriellen 

Produktionsprozess 

Themenbereiche H 2 

, Synthetische 

Kraftstoffe, Wasser, Solar & Photovoltaik, 

Windkraft, Bioenergie, Geothermie, 

Batterietechnologie, Systemintegration 

und weitere Alternativmöglichkeiten 

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstraße 25 · 90441 Nürnberg · Tel.: +49 (0) 911 - 2018 0 · info@harnisch.com · www.harnisch.com

dihw Nr. 2 / 2026

Verwandeln Sie Ihre PDFs in ePaper und steigern Sie Ihre Umsätze!

Template löschen?

Als Template speichern ?